Деформация кузова автомобиля – как исправить?
Какие методы применяют для устранения деформации автомобильного кузова?
Деформация кузовных элементов автомобиля во все времена имела актуальность. Это неприятное явление сопутствует владельцев техники еще с тех пор, как появился первый автомобиль. И если раньше этому вопросу не придавалось слишком много значения, то на современном автомобиле изменение размерных параметров кузова может пагубно сказаться как на комфорте езды, так и на безопасности его эксплуатации. У этого вопроса есть и вторая сторона медали, которая требует отдельного рассмотрения. Заключается она в том, что некоторые отдельные детали кузова легковых автомобилей разработчики намеренно делают легко подвергаемыми деформации. Зачем это нужно? Смотрим в подразделе о пассивной безопасности автомобиля.
Определение деформации кузова
Итак, что же такое деформация кузовных деталей легкового автомобиля? Под деформацией подразумевается любое нарушение размеров и очертаний кузова, которое возникает вследствие какого-либо физического воздействия на автомобиль. Это может быть мелкий камешек, который вылетел из-под колес встречного автомобиля и оставил небольшую вмятину. Нередки случаи попадания в кузов автомобиля мимо пролетающих птиц, падающих с деревьев веток и прочее. Наиболее неприятная и серьезная деформация возникает вследствие мелкого или крупного ДТП. Такие повреждения нередко приводят кузов легкового автомобиля в полную непригодность, и владельцу не остается ничего другого, кроме как сдать своего коня на металлолом.
Неважно, как возникла деформация, главное то, что дальнейшая эксплуатация автомобиля с поврежденным кузовом может быть не только некомфортна, но и опасна для водителя и пассажиров.
Вследствие нарушения установленных изготовителем размеров кузова автомобиля нарушается правильная работа подвески, рулевого управления и других систем. Поэтому вопрос о деформации всегда оставался важным и требующим особого внимания со стороны автолюбителя.
Виды деформации кузова
Условно повреждения кузова легкового автомобиля можно разделить на несколько степеней, которые классифицируются в зависимости от сложности деформации. Самая простая деформация возникает вследствие ударов по кузову мелких посторонних предметов или столкновений с небольшими препятствиями. Такое повреждение имеет небольшую площадь, довольно легко и недорого ремонтируется. Обычно все заканчивается рихтовкой или вытягиванием простыми приспособлениями.
Более серьезные деформации кузовных деталей возникают при наезде на большие препятствия или в результате длительной и неаккуратной эксплуатации автомобиля. В первом случае повреждения могут задевать одну или несколько кузовных деталей одновременно, что значительно усложняет ремонт и увеличивает его стоимость. Во втором случае деформация может быть и не видна, но она чувствуется водителем из-за не комфортности езды и заметна на неправильной работе подвески. Такие повреждения приводят к усиленному износу покрышек, ухудшению управляемости автомобилем, и несут за собой особую опасность.
Самый сложный вид деформации кузова легкового автомобиля возникает вследствие крупных ДТП. При этом страдают не только наружные детали кузова, но и несущие конструкции, призванные придавать жесткости автомобилю. В некоторых случаях после ДТП автомобиль уже не поддается восстановлению, так как нарушена общая конструкция кузова, и ремонт будет нецелесообразным.
Даже если удастся восстановить общую геометрию, то жесткость будет безвозвратно потеряна, что само собой сделает дальнейшую эксплуатацию такого автомобиля небезопасной для водителя и пассажиров.
При всех видах деформации кузова существуют особые способы для восстановления первоначального вида автомобиля. В зависимости от сложности и степени повреждения кузовных деталей определяется методика и последовательность восстановительных работ. С этими вопросами можно будет ознакомиться немного ниже. А перед этим стоит рассмотреть вопрос о том, почему же конструкторы автомобилей преднамеренно делают кузов автомобиля так легко деформируемым.
Пассивная безопасность автомобиля
Как уже упоминалось выше, деформация кузовных деталей может приносить не только неприятности, но и пользу. Все дело в том, что автомобиль проектируется таким образом, что при столкновениях в серьезных ДТП кузовные детали деформируясь, принимают на себя большую долю кинетической энергии. Это позволяет снять нагрузки от удара с той части кузова автомобиля, в которой находится водитель с пассажирами. Это намного снижает силы инерции и незначительно увеличивает время полной остановки автомобиля. В большинстве случаев этой доли секунды или миллиметра и хватает, чтобы избежать плачевных последствий для участников ДТП.
В былые времена этому вопросу не придавали особого значения. Кузов автомобиля делали прочным и долговечным. Однако в авариях такие автомобили были крайне небезопасны. Жесткий кузов не гасил силу от удара, передавая ее на водителя и пассажиров. Со временем автомобили стали проектировать с учетом этого нюанса. И невысокая прочность кузова работает на безопасность в паре с ремнями и подушками безопасности. Все это неоднократно было доказано на специальных краш тестах, которые развеивают миф о том, что производитель экономит на металле.
Сегодняшняя конструкция автомобиля полностью проектируется с расчетом на облегченную деформацию передней и задней части кузова. Это связано с тем, что большинство аварий приводят к повреждению именно этих частей автомобиля. По статистике более 95 % аварий разрушают именно переднюю и заднюю часть автомобиля. Боковые же части не так часто подвергаются ударам в авариях, хотя тоже проектируются с усиленными конструкциями стоек. По данным той же статистики на боковины выпадает всего 5% аварий.
В итоге получается, что современный автомобиль намеренно делается конструкторами легко поддающимся деформации. Все рассчитывается таким образом, что при правильной и бережной эксплуатации кузовные детали довольно длительное время сохраняют свою геометрию. Лишь периодически, по истечению нескольких лет требуется проверка геометрии и ее восстановление в случае надобности. Если же автомобиль попадает в аварию, то деформация кузовных деталей дает возможность уберечь находящихся в салоне от чрезмерных повреждений и травм.
Устранение мелкой деформации рихтованием
Самые мелкие деформации, которые имеют небольшую площадь, исправляются при помощи элементарной рихтовки. Для этого используются специальные инструменты в виде резиновых молотков, рычагов и прочего. Такой ремонт не требует особой квалификации, однако должен выполняться с большой точностью и аккуратностью. Следует отметить, что рихтованию абсолютно не поддаются детали, которые были до этого повреждены коррозией. В таких случаях более целесообразно полностью заменить деталь или провести дополнительно удаление коррозии с наложением латок или шпатлевки.
Рихтование применяется как этап восстановительного ремонта и в более серьезных случаях. При сильных повреждениях кузова применяется комплексное восстановление, и рихтовка занимает в нем немаловажную роль.
Те места кузова, которые не удалось вытянуть специальным оборудованием, рихтуются вручную. Также рихтование применяется и после вытяжки деталей, что позволяет добиться более высокой точности в восстановлении геометрии кузова.
Отдельно стоит упомянуть о рихтовании деталей кузова легкового автомобиля при помощи немецкой технологии, которая не требует последующих лакокрасочных работ. Она применима при наличии повреждений, когда лакокрасочное покрытие осталось целым, а на поверхности кузова имеются небольшие вмятины. Эта работа требует специального оборудования и приспособлений, а также соответствующей квалификации ремонтника.
Ликвидация деформации кузова вытягиванием
Более сложная процедура восстановления деформированного кузова легкового автомобиля – это вытягивание. Такой ремонт требует дорогущего современного оборудования, которым располагает не каждая мастерская по кузовному ремонту. Для подобного ремонта требуется не только вытягивающее оборудование, но и измерительное.
Западные производители выпускают измерительное и вытяжное оборудование, которое использует компьютерное измерение геометрии кузова с чрезвычайно высокой точностью. Замеры контрольных расстояний между точками кузова осуществляется при помощи датчиков, которые передают свое положение в пространстве на компьютер.
Программа принимает сигнал и на основании имеющихся в базе данных делает сводку о состоянии геометрии кузова автомобиля. Эти измерения очень точны и никак не сровняются с определением нарушения геометрии на глаз, или с помощью механических измерительных приборов.
Затем специалист принимает решение о том или ином способе исправления проблемы. Импортное оборудование позволяет практически в автоматическом режиме исправить большинство недостатков на кузове автомобиля. И только при нестандартных или очень серьезных повреждениях требуется корректировка работы программы. Следует также обратить внимание на то, что такое оборудование работает довольно долго над восстановлением каждой детали. Это позволяет постепенно изменить форму металла, не повредив его структуры.
Выравнивание геометрии кузова осуществляется при помощи специальных зажимов и приспособлений, устанавливаемых в определенных местах. Части для вытягивания приводятся в действие гидравлическим приводом и управляются компьютером. Это обеспечивает высочайшую точность работы, которую не сможет сделать человек.
Помимо высокотехнологичного оборудования от импортного производителя, для вытягивания деформированных кузовных деталей могут использоваться и ручные инструменты.
Они не обеспечат такой точности, как компьютерное оборудование, однако, они намного дешевле в цене и более просты в использовании. Но, тем не менее, опыт и умения ремонтника при этом более чем необходимы.
Ремонт деформации кузова после крупного ДТП
В результате крупного ДТП обычно страдают одновременно несколько кузовных деталей. Восстановление автомобиля в таких случаях занимает очень много времени и требует немало средств. Если же все-таки принимается решение восстанавливать чрезмерно деформированный автомобиль, то для этого применяются все методы и способы комплексно.
Для начала полностью удаляются все детали, которые выровнять или вытянуть не получится. Такие детали могут иметь разрывы металла, полное изменение геометрии и так далее. То есть проще будет такие детали полностью снять и заменить на новые. Если же деталь несъемная, то участок заменяется кусками металла, который подбирается по структуре и прочим параметрам.
Когда все детали, которые не подлежат рихтовке или вытягиванию сняты, то кузов выравнивают при помощи вышеописанных способов. После процедур рихтования и вытягивания устанавливаются новые детали, которым нашлась замена. Они также подгоняются под общую геометрию в соответствии с установленными размерами между контрольными точками. После окончания сборки кузова проводится контрольный замер геометрических параметров, и автомобиль отдается на покраску.
Видео по теме:
Состояние нового авто или… полная деформация кузова.
Из практики «костоправа»
ИЗ ПРАКТИКИ «КОСТОПРАВА»
Кузов автомобиля при авариях страдает первым.
Что надо иметь в виду, решая вопрос о ремонте?
Кузов, как известно, самая трудоемкая в изготовлении и дорогая часть автомобиля. Именно он прежде всего страдает при авариях машины, даже, на первый взгляд, незначительных, вынуждая владельца затрачивать большие суммы на ее восстановление. Заметим: даже мастерски владея приемами вождения, никто из нас от этих бед не застрахован. Поэтому каждому полезно знать, что происходит с кузовом в результате аварии, на что следует обращать особое внимание и т. д. Это поможет выйти из трудной житейской ситуации с минимальными потерями.
Несущий (чаще всего — цельнометаллический) кузов объединяет в себе и силовые функции рамы, и защитные — собственно кузова. Основной его материал — стальной лист толщиной 0,6-2 мм. Несущие элементы — стойки, лонжероны, поперечины, пороги и другие — коробчатой конструкции. Вместе с наружными и внутренними панелями они-то и обеспечивают необходимую жесткость.
При всем многообразии марок автомобилей в строении их кузовов немало общего: различные крылья, лонжероны, стойки, брызговики и т. д. вполне традиционны, как и их назначение. На рис. 1 показана принципиальная схема расположения силовых элементов, а в таблице — важнейшие контрольные параметры деталей кузовов ВАЗов.
Кузов деформируется не только при аварии. Губят его и энергичная езда по неровной дороге, для которой автомобиль, строго говоря, не предназначен, а также перегрузка машины, коррозия, усталость материала силовых деталей и панелей.
Это справедливо и для зарубежных автомобилей, не говоря о наших. И здесь в «передовиках» продукция от АЗЛК, хотя и другим заводам следует отдать должное! Как «гниют» машины ВАЗа, особенно VAZ 2101. 2107, давно известно. Но появление в свое время «сорок первого» лишило их сомнительной пальмы первенства. По моим, жестянщика, наблюдениям, кузов этой машины сочетает в себе низкую прочность и жесткость с плохой окраской, никудышными антикоррозионной обработкой и антигравийной защитой днища и арок колес. К нам в ремонт постоянно приходят машины с одними и теми же дефектами. Это усталостные трещины в зоне передней подвески и заваливание упорных чашек передних стоек внутрь.
Конструкция кузовов переднеприводных ВАЗов (о «десятой» серии говорить пока рано) имеет свои особенности. Передок у них — это хорошо известно и бывавшим в авариях автовладельцам — прочный и жесткий. Но. слабоват салон! Даже двухдверная «восьмерка» не исключение. Вот почему превышать паспортную грузоподъемность этих машин — 425 кг — очень опасно.
. Итак — авария. Мы, ремонтники, делим их на три категории: погнута лишь одна деталь; деформировано несколько деталей, но значительного перекоса кузова нет; сильно перекошен весь кузов.
Сами деформации зависят от множества факторов: скорости и направления движения каждого из участников ДТП, модели автомобиля, его нагрузки, состояния и т. д. Доверьте ее осмотр специалисту. Но будьте начеку: недобросовестный мастер может умышленно завысить сложность работ. Бывает, настолько, что его провокационное предложение выкупить машину за бесценок вы воспримете как спасение! Полезно показать машину нескольким жестянщикам и сравнить их заключения.
Каким частям автомобиля в ДТП достается больше всего, свидетельствует рис. 2. Все логично: чаще всего бьют передок и корму. Реже — левый борт: водитель себя бережет, да и ощущение габарита здесь лучше (опрокидывание и некоторые другие последствия аварий тут не рассматриваются).
Чтобы оценить степень повреждения кузова, жестянщики применяют простые, но надежные приемы, о которых полезно знать и автолюбителю.
Прежде всего — обстоятельный, вдумчивый осмотр. По величине и равномерности зазоров между деталями можно сделать предварительные выводы о том, что пережил кузов. Скажем, изменение зазоров переднего крыла «Жигулей» предполагает его смещение и возможную деформацию. Но крыло связано с другими деталями — передней панелью с капотом, брызговиком лонжерона, стойкой передней двери, которые при ударе тоже могли погнуться. К тому же металл, даже покореженный, по-прежнему упруг, вследствие чего детали «натянуты». (Если при ремонте разрезать связи между ними, то детали сместятся относительно друг друга.)
При ударе в переднюю или заднюю часть автомобиля, как правило, перекашиваются проемы дверей, а то и складка на крыше появляется — возле средней стойки: «лишнему» металлу нужно куда-то деться. В таких случаях лучше всего ремонтировать машину на специальном стенде для правки кузовов.
Если изменились зазоры между деталями оперения, не подвергшимися непосредственному удару, значит, погнуты или сдвинуты внутренние силовые элементы, к которым эти детали крепятся. Здесь потребуются точные измерения геометрии кузова.
Как правило, сильный удар сопровождается местными складками, вспучиваниями, «заломами» силовых элементов, расслоениями сварных швов. Даже не зная о существовании такой науки, как «сопромат», опытный мастер-жестянщик точно укажет, где следует искать наибольшую деформацию — в местах изгибов лонжерона. Разумеется, сваренные с ним плоские детали в этих местах тоже погнутся.
О геометрии кузова после аварии говорит положение ветрового и заднего стекол в проемах. Если между резинкой и кузовом появились щели, а тем паче стекло одним краем выскочило из посадочного места, перекос очевиден.
Признаки деформации обнаруживаются не только вблизи места удара. В отличие от многих иномарок, где в угоду пассивной безопасности предусмотрены зоны поглощения энергии удара, оберегающие салон, лонжероны наших автомобилей запросто прогибают моторный щит, переднюю часть пола, перекашивают стойку передней двери и крышу, корежа в конечном счете весь кузов. При ударе передний лонжерон обычно поднимается, тем самым вызывая продольную закрутку кузова. Поэтому при осмотре битой машины углубленно изучают и состояние удаленных от места удара уголков, а при малейших сомнениях даже демонтируют обшивку салона в зоне возможных деформаций.
Иначе выглядят последствия удара сбоку. Боковые зоны кузова весьма податливы и последствия таких аварий крайне опасны. Силовая схема похожа здесь на перевернутое «Т» (см. рис. 1) — продольный лонжерон пола (порог) соединен с центральной стойкой крыши. Удар бампера другой машины в эту зону приходится выше порога, отчего стойка прогибается и смещается внутрь кузова. Верхняя ее точка опускается — и так как жесткость полотна крыши невелика, стойка, связанная с порогом, тянет крышу вниз — в средней части появляется характерный провал.
Возможен такой удар, когда и порог прогибается внутрь, собирая пол в складки. Передняя и задняя части автомобиля стягиваются навстречу друг другу, и битая сторона оказывается короче небитой. Наконец, удар может быть такой силы, что деформация пола и крыши доходит до противоположной стороны, отчего внешняя стойка выпирает наружу. Восстановление такого кузова — самая сложная и дорогостоящая работа.
Отдельный разговор о фаркопе! Говорят, что он защищает задок от удара сзади. Увы, все гораздо сложнее. Во многих случаях, когда можно было обойтись «малой кровью», заменив лишь заднюю панель, сцепные устройства сыграли с владельцами злую шутку, передав удар аж в зону тоннеля заднего моста! Стоимость ремонта кузова после этого резко возрастает. В моей практике был случай, когда «девятку» с фаркопом ударила сзади другая такая же, но без фаркопа, а той досталось от наехавшей «Волги». Сильней всего пострадала первая — «спасибо» сцепному устройству!
РУЛЕТКОЙ ПРОВЕРЯЯ ГЛАЗ
Изучая деформацию кузова, важно тщательно измерить проемы. Кстати, обычная рулетка дает приемлемую точность. Измеряем моторный отсек и багажник — на уровне капота и крышки багажника, как показано на рис. 3, а проемы дверей — по рис. 4. Если есть пятая дверь, ее проем контролируем по четырем направлениям (рис. 5). Требуемые размеры и допуски приведены в таблице. Кстати, если для вашей машины найти такие данные не удалось, не огорчайтесь: размеры можно снять с другой такой же, желательно новой и не побывавшей в аварии.
Не менее важен контроль базовых точек кузова — по расстояниям между колесами. Чтобы исключить ошибки, следует помнить о возможной деформации колесных дисков или рычагов подвески. В то же время нельзя забывать и о другом: если для правильной установки передних колес штатных способов регулировки не хватает, это может быть признаком серьезных перекосов.
Теперь кое-что о самом ремонте. Допустим, восстанавливать кузов нет смысла — и вы решили купить новый. Имейте в виду: в магазины иной раз попадают экземпляры, изготовленные кустарно, из ремонтных деталей. Выдают их сварочные точки. Характерный след заводской контактной сварки — круглая, хорошо знакомая вмятинка. А полуавтомат кустаря в месте сварки оставляет шишечку. «Самодельный» кузов по всем показателям хуже заводского.
Если направление деформации в момент удара точно определено, то часто форму детали можно восстановить, вытягивая ее в направлении, противоположном удару. Однако достичь приемлемой жесткости детали удается, только полностью убрав складки. Добиться этого в коробчатых конструкциях непросто, а нагревать силовую деталь до пластичного состояния порядочный мастер не станет, чтобы ее не ослабить, а посему заменит новой. Обходные пути в виде различных накладок, вставок и т. п. пусть и обеспечивают жесткость, но утяжеляют машину, да и для сохранения антикоррозионной стойкости не всегда приемлемы.
Независимо от способа ремонта жестянщик должен вернуть кузову первоначальную геометрию, одновременно разгрузив те силовые элементы, которые поглощали энергию удара, и восстановив несущую способность кузова. К сожалению, качество штамповки деталей, попадающих в магазины, часто такое, что устранить некоторые дефекты и «золотому» мастеру-жестянщику не под силу.
В заключение несколько слов о крыше. Говорят, при ее деформации кузов для восстановления непригоден. Это не так. Крыша — всего лишь деталь. Никто же не выбрасывает кузов из-за деформированного порога или лонжерона. Их меняют. Между тем ошибка при установке лонжерона сказывается на устойчивости и управляемости машины, а не очень тщательно отремонтированная крыша чаще всего ни на что, кроме внешнего вида (реже — плотности прилегания дверей и т. п.), не влияет.
По-настоящему оценить качество ремонта битого кузова можно, лишь сев за руль, хотя не исключен скрытый брак, который проявится нескоро. Поэтому, если случится беда, обращайтесь только к мастерам-жестянщикам, в квалификации которых вы вполне уверены.
Восстановление деформированного кузова автомобиля.
Разборка аварийного автомобиля.
Кузов современного легкового автомобиля выполнен из низкоуглеродистой тонколистовой стали толщиной 0,55-1,5 мм. Для придания прочности кузову панели выполняются сложной формы с изготовлением различных ребер жесткости, переходов и усилителей. В случае ДТП происходит деформация кузова и для его восстановления автомобиль частично или полностью разбирают, и только после этого приступают к восстановлению кузова.
Первым элементом, снимаемым с поврежденного автомобиля, является аккумуляторная батарея.
Кузов может быть правильно разобран только при условии, что операции по разборке выполняются в строгой технологической последовательности, которая различна для каждой модели автомобиля. Порядок снятия тех или иных агрегатов подробно описан в инструкциях по ремонту модели автомобиля, разработанной ее заводом-изготовителем.
Технологическая последовательность полной разборки в общем виде включает следующие работы:
наружную мойку кузова автомобиля;
снятие аккумуляторной батареи;
установку автомобиля на стенд (или смотровую яму);
снятие запасного колеса;
снятие колпаков колес и наружных зеркал заднего вида;
снятие рычагов и щеток стеклоочистителей;
снятие обивки салона кузова;
снятие передних и задних сидений;
снятие и разборка дверей кузова автомобиля;
снятие коврового покрытия пола кузова;
демонтаж рулевого управления;
снятие остатков остекления кузова;
снятие замка капота и его привода;
снятие верхней панели и облицовки радиатора;
снятие передних фонарей, указателей габаритов и поворотов;
снятие топливного бака;
снятие плафонов и внутренней облицовки салона;
снятие замка и крыши багажника с петлями;
снятие задних фонарей и фонаря освещения номерного знака;
отсоединение троса привода стояночного тормоза;
отсоединение троса управления карбюратором и жалюзями радиатора;
расстыковку всех электрических соединений (штекеров, колодок и др.), жгутов проводов в моторном отсеке, салоне и багажнике;
демонтаж приборной панели в сборе;
снятие переднего и заднего бамперов;
снятие агрегатов и узлов с автомобиля;
снятие жгутов проводов и облицовочного материала в салоне кузова.
Детали, узлы и агрегаты, установленные на кузове, обычно легко поддаются демонтажу при удалении их крепежных элементов (болтов, винтов, гаек, шурупов, хомутов и т.п.). Значительную трудность представляет демонтаж сварных соединений каркаса кузова, когда необходимо использование остро отточенного инструмента — тонкого зубила или отрезного диска. При разборке автомобиля, попавшего в ДТП, очень трудоемкой работой является отвертывание заржавленных болтов, гаек, шурупов, винтов. Для удаления таких креплений, не поддающихся демонтажу, используется один из методов приведенных ниже:
смачивание резьбовой части соединения керосином или препаратом типа «антиключ» в течение 7-10 минут наложением смоченной ткани;
нагревание гайки (или головки винта) паяльной лампой или газовой горелкой;
разрубание плоскости гайки или головки болта (при малых диаметрах крепежного элемента);
сверление по накерненному центру в головке болта (или винта) отверстия, равного диаметру стержня болта (или винта);
срезание головки болта (или гайки) абразивным диском («болгаркой») или газорезкой.
В итоге полной разборки кузова остается только его каркас из жестко соединенных неразборных элементов.
Правка деформированного кузова.
Восстановление формы кузова после аварии — довольно сложная и трудоемкая работа, проводимая по холодному металлу методом силовой правки на стендах, технология которой в состоянии обеспечить первоначальные геометрические параметры кузова. Сама технология устранения деформации кузова зависит от вида ДТП и характера полученных повреждений. После силовой вытяжки на стендах всегда остаются места со складками, резкими переходами и остаточными деформациями. Доводка кузова в дальнейшем осуществляется местной вытяжкой, выколоткой отдельных участков и их тонкой рихтовкой, которые требует наличия винтовых и гидравлических устройств и специального рихтовочного инструмента.
Незначительные повреждения на больших поверхностях, с максимальной глубиной вмятин до 2 мм, могут быть устранены простым воздействием (ударом) по выпуклости (с внутренней стороны панели) ладонью или кулаком. Применение молотка даже с резиновым бойком допустимо только для мастера и при полной уверенности в успехе.
Если эксперимент с ударом рукой не привел к желаемому результату, то прибегают к использованию «скалки». Такую скалку изготавливают из древесины твердых пород дерева (дуб, граб, бук). Она представляет собой цилиндр общей длиной 600 мм и диаметром 40 мм, заканчивающийся конусной лопаткой длиной 100 мм, шириной 30 мм, толщиной 5 мм с закругленной рабочей кромкой.
Выпуклую поверхность повреждения зачищают до металла (с внутренней стороны) и слегка смазывают моторным маслом. Рабочую кромку скалки прикладывают к периферийному участку повреждения и с легким нажатием (10-40 кгс) проводят вертикальную полосу от одного края повреждения до другого. Каждый последующий провод скалки должен отступать от предыдущего на 5-10 мм. Во время перемещения скалки старайтесь сохранить однообразие ее хвата (двумя руками, как весло на каноэ) и прилагаемого усилия.
После полного прохода деформированной поверхности необходимо убедиться, что зона повреждения уменьшилась. Если это так, то последующий проход начинайте с нового края, если нет, то увеличьте силу прижатия скалки к восстанавливаемой поверхности. Не прикладывайте больших усилий из-за возможных проявлений полос («грядок») на лицевой поверхности металла.
Для устранения более значимых повреждений при правке кузова необходимы силовые устройства. Различают два типа — механические и гидравлические.
К механическим силовым устройствам относятся конструкции винтового типа двухстороннего действия с комплектом приспособлений.
Получение усилия основывается на принципе винтовой пары, когда вращение одной втулки с правой и левой резьбой, внутри которой перемещаются винтовые стержни, создает стягивающее или растягивающее усилие. Втулки и стержни имеют устройства для монтажа различных захватов, упоров и струбцин. При наличии удлинителей зона действия винтового устройства может достигать 790-1285 мм, что обеспечивает практические работы по проемам дверей, моторному отсеку и багажнику.
К гидравлическим силовым устройствам относятся конструкции, в которых усилие растяжки передается по шлангу высокого давления к рабочему гидроцилиндру. Набор удлинителей, переходников, опор и упоров обеспечивают большой фронт выполняемых работ.
Рихтовка.
Процесс рихтовки предназначен для устранения мелких, но резких перегибов или вытяжек металла. Задача рихтовки — восстановить гладкость поверхности металла, а кривизну сделать плавной.
Окончательную доводку поврежденных мест кузова и восстановление его геометрии осуществляют с помощью набора рихтовочного инструмента, который включает в себя рычаги, прижимы, рихтовочные молотки, фасонные плиты, оправки и ручные наковальни.
Правочные рычаги и прижимы.
Необходимы для восстановления деформированных поверхностей в труднодоступных местах. Прежде чем приступить к выполнению правки какой-либо поверхности, удалите все наладки, молдинги, обивку и другие навесные детали из района повреждения. При наличии люков, обеспечивающих доступ к поврежденному участку, откройте их. Если такого доступа нет, то выберите место во фланцевых соединениях деталей или соединениях, выполненных точечной сваркой, и разъедините эти две детали. Через образовавшееся пространство выполните правку. При отсутствии такой возможности выполните технологическое отверстие (проем) вблизи поврежденного участка для последующей правки. По окончании работы проделанное отверстие (проем) закрывается методом сварки или пайки с окончательной зашлифовкой заподлицо с основным металлом.
Рихтовочные молотки.
Представляют собой набор инструментов, отличающихся значительным разнообразием по массе (0,2 — 3,0 кг), форме рабочей части и материалу изготовления (сталь, пластик, резина и дерево), которые обеспечивают правку поверхностей деталей кузова и его оперения любой сложности.
Для правки деталей из тонкостенного металла, имеющих значительные деформации на обширных поверхностях, применяют деревянные молотки (киянки). Этот процесс носит название выколотки, когда детали или панели придают первоначальную форму. В качестве поддержки применяют фасонные плиты и ручные наковальни.
Вмятины, не имеющие резких перегибов и вытяжки металла, выколачивают с исключительной осторожностью, чтобы лишними или очень сильными ударами не растянуть металл. Выпучины выправляют в холодном или нагретом состоянии.
Форму панелей кузова и его оперения порой удается полностью восстановить вытяжкой по холодному металлу и при этом даже сохранить лакокрасочное покрытие. Выколотку производят на весу или на деревянной подкладке при помощи неметаллической киянки. Удары наносят по концентрическим окружностям, начиная с середины, постепенно переходя к краю деформации и неповрежденному металлу. При правке образуется плавный переход от наиболее высокой части выпучины к окружающей ее поверхности панели. По направлению от центра к периферии окружности сила ударов уменьшается. Чем больше будет число окружностей от ударов молотком, тем плавне получится переход от выпучины к неповрежденной части панели.
После выколотки вмятин, имевших резкие перегибы, необходима дополнительная рихтовка поверхности. Если вмятина имеет резкие перегибы с острыми углами, то выколотку надо начинать с правки острого угла или складки.
При рихтовке под панель подставляют поддержку. Удары рихтовочным молотком наносят по выпуклости так, чтобы рабочие поверхности молотка и поддержки как бы сжимали деформированную поверхность. Удар наносят точно в направлении поддержки. При этом выпуклые места осаживаются, а вогнутые выгибаются. Рихтовальный молоток имеет одну, совершенно плоскую поверхность для рихтовки выпуклых поверхностей, а вторую, слегка выпуклую — для вогнутых.
Для устранения значительных поверхностных короблений металла при наличии выпучин (металл растянут) применяют специальный молоток, имеющий на рабочей части насечку. При наличии мелких вмятин и забоин применяют легкие молотки, которыми доводят лицевую поверхность панели под операции покраски. Для восстановления поврежденной поверхности с сохранением лакокрасочного покрытия применяют молотки-гладилки или молотки с вставной ударной частью из мягких металлов (медь, свинец) и синтетических материалов. Рабочая часть всех рихтовочных молотков выполняется по радиусу и не должна иметь деформаций (забоин, царапин, рисок).
В случаях больших остаточных выпуклостей металл осаждается нагревом газовой ацетиленовой горелкой до вишнево-красного цвета и быстрого его охлаждения. Сначала нагревается центр выпуклости, где пластичность металла резко возрастает. Расширению нагретого металла препятствует менее нагретые слои окружающего металла, что приводит к увеличению его объема за счет самоутолщения. В нагретой части возникают напряжения сжатия, которые приводят к осадке металла благодаря различию температур между центром и периферией ремонтируемого участка. Как только металл нагревается докрасна, горелку отводят. В процессе остывания металл сжимается, его объем уменьшается, но удерживается расположенным вокруг холодным металлом, ни длина, ни ширина которого не изменилась. Ускорение процесса осаживания металла осуществляют: замедлением процесса распространения тепла к периферии; созданием влажного кольца вокруг восстанавливаемого участка; осаживанием центра выпуклости деревянной ручкой молотка; выстукиванием граничных точек металла нагретого докрасна, а затем и самой нагретой точки киянкой или рихтовочным молотком.
Вытянутые поверхности нагревают по следующей схеме. Сначала нагревают точки «1», «2», «3», удаленные от края выпуклости примерно на 20-25 мм. Затем, попеременно прогревая противолежащие точки, постепенно перемещаются к центру. Шаг прогревания составляет 15-20 мм. Одновременно с нагревом поверхность «подбивают» молотком с поддержкой или без нее с проходом от центра к периферии поврежденного участка.
Резкое охлаждение нагретого участка кузова осуществляется влажным асбестовым тампоном, что приводит к нужной осадке.
Если после первого нагрева не удается полностью устранить выпуклость, то последовательно нагревают еще 4-6 участков вокруг первого места осадки. Для ускорения правки выпуклостей таким способом можно осаживать металл в нагретой части деревянной киянкой.
В случае устранения обширных выпуклостей (вмятин) и необходимости стягивания поверхности, требуемый участок нагревают от периферии к центру газовой (или бензиновой) горелкой, либо угольным электродом сварочного полуавтомата и осаживают ударами молотка или киянки с использованием плоских поддержек.
Фасонные плиты
Оправки и наковальни имеют разнообразную форму, выпускаются набором из 6-9 шт. и играют роль поддерживающего основания в процессе восстановления деформированных участков кузовной панели.
Форма большинства плит, оправок и наковален выполнена с учетом специфики формы кузовов легковых автомобилей, которая обеспечивает возможность доступа к внутренним частям панели. При совместном использовании молотка и наковальни, последняя служит для поднятия металла на вдавленном участке, а молоток — для придания панели правильной формы.
Рабочая поверхность инструмента дополнительно хромируется и доводится до идеальной чистоты в целях возможного использования при рихтовке небольших вмятин или выпуклостей на окрашенных лицевых панелях кузова.
Небольшие вмятины исправляют рихтовочными молотками, подставляя с обратной стороны ручную наковальню. Удары не должны быть сильными, так как в противном случае листовой металл слишком сильно растягивается и при этом трудно получить гладкую поверхность. Работу начинают от края и постепенно продвигаются к середине. В процессе работы исправленную поверхность надо постоянно проверять рукой, пока не будет получена желаемая форма.
Если в процессе рихтовки не удается получить достаточно гладкую поверхность, то ее выравнивают заделкой различными заполнителями — припоями или пластмассами. Небольшие неровности в дальнейшем обрабатывают шпателем.
37.2. Основные повреждения кузова
Кузов за время эксплуатации подвергается воздей- ствию атмосферных и дорожных условий, вызывающих его износ и повреждения.
Характерными видами повреждений кузовов, поступа- ющих в ремонт, являются: износ и разрушение лакокра- сочного и противокоррозионного покрытий, коррозия металла, нарушение плотности заклепочных и сварных соединений, трещины, разрывы, деформация (вмятины, перекосы, прогибы, коробление, выпучивание и т.д.), де- фекты и отказы навесного оборудования
(замков дверей, стеклоподъемников, салазок сиде- ний, обшивки дверей, потолка, обивки сидений и т.п.).
ИЗНОС И РАЗРУШЕНИЕ ЛАКОКРАСОЧНОГО И ПРОТИВОКОРРОЗИОННОГО ПОКРЫТИЙ
В эксплуатации лакокрасочное и противокоррозион- ное покрытия, имеющееся на кузове под влиянием ок- ружающей среды постепенно снижают свои защитные свойства.
Лакокрасочное покрытие теряет блеск, тускнеет. Эмаль стареет, образуются микротрещины. Сколы, тре- щины, царапины, отслоения краски, вспучивания не ла- кокрасочном покрытии кузова превращаются в очаги про- никновения и развития коррозии.
Коррозия — основной вид износа металлического корпуса кузова, являющийся электрохимическим процес- сом, который происходит от взаимодействия металла с раствором электролита, адсорбируемого из воздуха.
Коррозия образуется в результате как прямого попа- дания влаги на незащищенные металлические поверхно- сти кузова, так и в результате образования конденсата в его закрытых (непроветриваемых) полостях.
Более интенсивному коррозионному разрушению под- вержены места, труднодоступные для осмотра и очист- ки: в небольших зазорах, отбортовках и загибах кромок, где периодически попадающая в них влага может сохра- няться длительное время. К таким местам относятся: па- нели пола кузова по его периметру, имеющие коробчатое сечение и образующие закрытые объемы; пол кузова, осо- бенно передняя и задняя части; панели кузова, располо- женные за колесами (арки, брызговики, ниши), в местах установки педалей; сточные желоба, нижние части кры- льев и т.д.
Наиболее часто на автомобильных кузовах встречают- ся следующие виды коррозионных повреждений:
Коррозия поверхностная — коррозия, имеющая’не- значительную глубину проникновения внутрь металла.
Может образовываться как в отдельных точках, так и на значительной площади.
Коррозия точечная — коррозия с небольшим числом сквозных очагов, имеющих локальный характер.
Коррозия сплошная — сквозная коррозия с большим числом очагов, приводящая к образованию повреждений на больших площадях.
Точечная и тем более сплошная коррозия несущих эле- ментов основания кузова приводит к образованию трещин и деформации остальных элементов кузова и, как след- ствие, к потере прочностных характеристик кузова в целом.
РАЗРУШЕНИЕ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ, ТРЕЩИНЫ,
Разрушение сварных соединений происходит из-за некачественной сварки деталей кузова, воздействия кор- розии или внешних сил: вибрации кузова, неравномер- ного распределения груза.
Трещины, разрывы могут появляться в любой детали кузова в результате коррозии, перенапряжения металла (ударов, изгибов), а также вследствие непрочного соеди- нения узлов и деталей и недостаточной прочности конст- рукции.
Деформация — это повреждение кузова, являющее- ся следствием соударения при авариях или некачествен- но выполненных сборочных работ, ремонта, и выражает- ся в виде вмятин выпучин, прогибов, перекосов и т. п.
Повреждения кузовов, полученные в результате соуда- рения, можно разделить на три категории:
очень сильные повреждения, в результате которых не- обходима замена кузова;
повреждения средней величины, при которых большая часть деталей требует замены или сложного ремонта;
менее значительные повреждения (пробоины, разры- вы на лицевых панелях, вмятины, царапины, полученные при ударе в движении с малой скоростью).
Анализ статистических данных показал, что наиболь- шее число соударений приходится на переднюю часть автомобиля (40—60%), значительное — на заднюю (17— 35%), наименьшее — справа и слева (8—12%).
Наиболее сильные повреждения кузова происходят при фронтальных (т. е. при соударениях, нанесенных ав- томобилю в переднюю часть кузова, или под углом не бо- лее 40—45*) или боковых (район передней, центральной и задней стоек) столкновениях, так как эти столкновения происходят, как правило, между движущимися транспор- тными средствами, скорость которых складывается, что создает высокие ударные нагрузки. При таких столкно- вениях разрушаются не только участки, принявшие удар,
сварка кузовных элементов в зависимости от конструк- ции узла, которуй выполняют встык, внахлестку или с ис- пользованием промежуточной вставки;
выравнивание поверхности наполнителями;
исправление коррозионное о повреждения синтетичес- кими материалами
Разборка кузовов для ремонта
В зависимости от вида ремонта и состояния кузова разборку выполняют частично или полностью. Частичную разборку производят в тех случаях, когда кузов требует ремонта только отдельных его частей, поврежденных в результате коррозионных разрушений, ослабления креп- лений или небольших аварий. Полную разборку произво- дят как правило, при значительных аварийных поврежде- ниях кузова, требующих производства работ по правке на специальных стапелях или при замене кузова новым.
Кузов может быть правильно разобран только при строгом соблюдении определенной технологической пос- ледовательности, исключающей возможность поврежде- ния деталей. Поэтому порядок разборки строго регламен- тирован технологическим процессом.
Полная разборка кузовов зависит от его конструкции. Однако общая последовательность разборки кузова лег- кового автомобиля сводится к снятию: подушек и спинок сидений, внутреннего оборудования и обивки салона, сте- кол кузова, электропроводки, дверей и оперения.
Подготовленный к ремонту кузов устанавливают в удобное положение. При этом принимают меры для уст- ранения нагрузки от собственной массы, которая может вызвать деформацию и искажение его геометрических параметров.
Дефектацию кузова выполняют с целью обнаружения на нем дефектов, определения вида ремонта и способов устранения имеющихся повреждений. Процесс дефекта- ции производят как при приемке кузова в ремонт, так и непосредственно при выполнении каких-либо ремонтных воздействий
Приемку кузовов в ремонт осуществляют на конт- рольном посту, оснащенном подъемником автомобиля и контрольно-измерительными инструментами, необходи- мыми для определения технического состояния кузова.
При приемке в ремонт кузовов, имеющих аварийные повреждения лонжеронов или основания кузова, а также в случав затруднений в объективном определении предсто- ящего объема работ производят проверку геометрии ку- зова, Кузова, не подверженные аварийным повреждени- ям, имеют, как правило, износы, которые проявляются главным образом в виде коррозии, трещин, разрывов и т.п.
Правка деформированных кузовов
Современные кузова легковых автомобилей собраны из листовых, штампованных на прессе деталей. В резуль- тата штамповки в листовом металле возникают напряже- ния. удерживающие форму штампованной детали. Наруж- ные штампованные детали кузова обычно имеют выпуклую форму. В результате удара (столкновения) возникают но- вые напряжения. Местами выпуклая поверхность детали сжимается, выравнивается, затем становится вогнутой, и если удар очень сильный, го металл вытягивается.
Технология устранения деформации кузова зависит от вида перекоса и характера деформации деталей.
Вмятины в панелях кузова и оперения, у которых ме- талл после удара не растянут, чаще всего выравниваю! выдавливанием или вытягиванием вогнутого участка до придания ему правильной кривизны и при необходимос- ти последующей рихтовкой выдавленной поверхности.
Устранение выпуклости не поверхности кузова мето- дом нагреве и быстрого охлаждений основано на исполь-
зовании процессов расширения и усадки металла, ори нагреве и последующем охлаждении. Ввиду того, что пла- стичность кузовной стали при комнатной температуре недостаточно высокая, применяют ел нагрев.
Ус гранение выпуклости-вмятины методом нагрева ш осаждения металла ударным воздействием При рихтов- ки нагреванием и выстукиванием быстро подводят горел- ку к центру выпуклости, прогревают ее и отводят горелку, как только разогретое докрасна пятно достигает диамет- ра не более 10 мм при толщине металла панели 0,8—0,8 мм. Быстро выстукивают непокрасневший металл вокруг нагретой точки, а затем нагретую точку, пока металл еще остается темно-красным.
Устранение вмятина труднодоступных местах кузова Устранение таких вмятин производят при помощи рыча- гов, опорных плит и специального приспособления удар- ного типа.
Устранение деформаций кузова с помощью растяжек Деформации, повлекшие изменения геометрических па- раметров детали или кузова в целом и требующие прило- жения значительных усилий, устраняют вытяжкой при по- мощи специальных механических или гидравлических силовых устройств (винтов, домкратов) и стендов для правки и контроля кузовов.
Работы по исправлению таких деформаций являются самыми сложными и выполняются, как правило, специа- листами, имеющими большой опыт. Каждый отдельный случай исправления обуславливает свои особенности правки, однако использование оборудования с домкра- тами имеет общие закономерности. Ниже перечислены основные правила, которыми необходимо руководство- ваться при устранении сильных деформаций деталей и узлов кузова.
Направление приложения усилий вытягивания долж- но быть противоположно направлению удара. В отдель- ных случаях вытяжку необходимо осуществлять с прило- жением усилий сразу в нескольких направлениях. Примером могут служить боковые удары с деформацией пола кузова. В этом случае правка осуществляется рас- тяжкой в двух направлениях одновременно — боковом и продольном.
Выправление начинают с приложения усилий к сило- вым элементам деформированного узла кузова или ме- стам, определяющим или формирующим жесткость по- верхности детали (лонжероны, поперечины, усилители, ребра жесткости и т.п.). Такими местами могут служить места закрепления бамперов, капотов, проемы фар, пол- ки крыльев и т.п., на которые устанавливают специаль- ные петли, крюки, захваты. При необходимости техно- логические петли приваривают, а после выправления детали удаляют.
Для уменьшения усилий правки и обеспечения свобод- ного доступа к поврежденным элементам кузова детали, препятствующие исправлению или не участвующие в правке и подлежащие замене, удаляют.
При восстановлении сильно деформированных эле- ментов, а также перекосов кузова необходимо с помощью стягивающих (или растягивающих) винтов или домкратов блокировать недеформируемую часть кузова, чтобы пре- дотвратить ее деформацию.
При исправлении формы детали и для снятия остаточ- ных напряжений одновременно с действием усилия дом- крата производят выстукивание складок. Выстукивание выполняют кувалдой, деревянным или текстолитовым молотком.
Чтобы форма выправляемого проема или элемента кузова сохранила необходимую геометрию, правку осу- ществляют с небольшим перетягиванием, так как после снятия усилия домкрата возникающие оста точные напря- жения возвращают выправляемые элементы в нужное положение.
Как работают зоны деформации в автомобиле?
Основы современной безопасности автомобилей
Глядя на фотографии автомобилей из прошлого, сделанными из толстостенных и могучих стальных листов, кажется, что современные автопроизводители сделали все от них зависящее, чтобы сделать машины менее безопасными. Толщину стенок металла уменьшили, вес постоянно снижают, это же все несомненно сказывается на прочности, и не в лучшую сторону, скажет обыватель. А посмотрите на фотографии автомобилей 50-х годов в Северной Америке. Огромные автомобили с гигантскими капотами. Разве такой автомобиль возможно было разбить? Риторический вопрос, как нам казалось. Но давайте разберемся по порядку.
Ранний автомобильный дизайн подразумевал жесткие конструкции, которые по замыслам инженеров того времени должны были препятствовать деформации и снижать вероятность травм. Отчасти они были правы. Еще раз взгляните на фотографии аварий тех лет, машины даже в серьезных столкновениях получали минимальные повреждения, минимум деформаций. Хорошо ли это?
Может для жестянщика и хорошо, но вот для пассажиров нет. В большинстве случаев при серьезном столкновении, это приводило к серьезным или даже фатальным последствиям. Слишком велики перегрузки.
Так было до 1953 года, когда на горизонте замоячили первые зоны деформации для автомобилей. Как и за многие другие технологии в автомобильной инженерной мысли, компания, ответственная за создания технологичесих прорывов носила название Mercedes-Benz. Один из инженеров, Бела Барений, занимался в течение продолжительного времени решением этой проблемы и в 1953 году, его идея была реализована в моделе «Ponton» (трехобъемном) Мерседесе (модели серии W120). Первая попытка была удачная, но прошло немало времени, исследований и доработок, прежде чем гуманная технология пошла в серию.
Лишь в 1967 году Mercedes-Benz Heckflosse (также известный как Fintail) стал первым серийным автомобилем в мире с «зонами деформации», функцией безопасности включающей каркас безопасности совмещенный с зонами деформации.
Теория
Нравится вам это или нет, но именно физика может объяснить, почему сминаемые зоны необходимы в автомобиле.
Первый закон Исаака Ньютона гласит, «Объект в движении останется в движении с той же скоростью и в том же направлении, до тех пор, пока на него не подействуют несбалансированные силы».
Например, если транспортное средство едет со скоростью 80 км/ч, то и объекты внутри будут обладать той же скоростью, и, если это транспортное средство резко останавливается (происходит столкновение, мгновенное замедление), тела будут «чувствовать» необходимость продолжать двигаться в том же направлении на скорости 80 км а час, до тех пор, пока что-то не остановит их. Более того, даже если препятствие остановит сами тела, их внутренние органы будут продолжать двигаться с не меньшей скоростью, тем самым вызывая серьезные повреждения.
И еще один важный закон из дебрей физики.
Ньютон также говорил, что сила равна массе, умноженной на ускорение.
Переводя в нашу ситуацию можно сказать, что в результате столкновения, это означает, что сила, действующая на автомобиль и его пассажиров, уменьшается, если время, необходимое для остановки транспортного средства увеличивается.
Так что зоны деформации делают?
Они работают в точном соответствии с двумя законами. Размещенные в передней и задней частях автомобиля, они поглощают энергию при столкновении, возникающей во время удара. Это достигается за счет деформации, то, о чем не слышали в первые 50 лет автомобилестроения. Деформироваться должен не весь кузов автомобиля. В то время как определенные части автомобиля разработаны для того, чтобы деформироваться, пассажирский салон, напротив, усилен с использованием высокопрочной стали и крепких лонжеронов, чтобы предотвратить его разрушение и изменение объема.
Также, зоны деформации замедляют столкновение. Вместо того, чтобы два твердых тела мгновенно сталкивались, зоны деформации увеличивают время до остановки транспортного средства.
Как видите, в общих чертах все очень просто. Деформирующаяся «гармошка» поглощает энергию удара, жесткая сердцевина- скорлупа защищает людей внутри автомобиля. Все прекрасно работает на больших или среднеразмерных автомобилях, с достаточно крупными капотами и большой массой. Но что делать, если автомобиль небольшой? У них тоже есть деформируемые зоны?
Что делать с небольшими автомобилями?
Это очень хороший вопрос, на самом деле. Действительно, маленькие авто не имеют места для зоны деформации. Возьмите Smart для примера. Где же можно разместить зоны деформации на машине, такой как эта? Инженеры нашли для этих автомобилей свое решение.
Все поколения Smart строятся вокруг клетки безопасности Tridion, стального корпуса, который сочетает продольные и поперечные элементы, распространяющие силу удара по большой площади автомобиля. Также, еще одним важным компонентом безопасности Smart является и своеобразная зона деформации.
«Smart Fortwo укомплектован стальными бамперами спереди и сзади, которые прикручены к продольным лонжеронам клетки безопасности с помощью труб скольжения. Они могут быть недорого заменены после незначительных столкновений. При ударах во время парковки или столкновениях на скорости менее 5 км в час урон от аварии не будет заметен вовсе. До 16 км в час, трубы скольжения двигаются для сохранения клетки Tridion от воздействия удара.
При скорости более 16 км в час, клетка безопасности Tridion распределяет силу удара по всей своей поверхности, чтобы рассеять энергию и защитить своих пассажиров (при условии, перпендикулярного удара с захватом всей ширины передней части автомобиля). В задней части Smart’а, коробчатый элемент с запрограммированный деформирующейся областью также сделан из стали, которая сминается так же, как и передние трубы скольжения. При ударе, превышающем определенный порог силы, подача топлива в двигатель прекращается, а центральный замок автоматически разблокируется».
Pininfarina Nido Concept
В 2004 году на концепции Pininfarina была показана альтернатива классической зоне деформации. Nido Concept состоит из 3 основных элементов: клетки, салазок и поглотителя. В случае лобового столкновения, автомобиль поглощает часть энергии при помощи деформируемой передней части шасси, построенного с использованием двух металлических распорок с внутренним пенопластовым поглотителем.
Эти компоненты имеют форму усеченных конусов, чтобы рассеивать энергию по сотовой металлической перегородке, которая, в свою очередь переносит энергию вдоль центрального тоннеля и боковых элементов.
Остальная энергия, благодаря массе манекенов и салазок, сдвигает салазки вперед, и сжимает два сотовых поглотителя между жесткой клеткой и приборной панелью салазок, в результате чего постепенно и контролируемо производится торможение манекенов.
Вставка элементов сотового поглотителя между жесткой клеткой и салазками означает, что при столкновении, кривая замедления для данной системы ниже чем кривая для жесткой ячейки. Этого создатели и добивались.
Вместо заключения
С появлением и постоянным совершенствованием активной безопасности, роль зоны деформации в отношении защиты водителя и пассажиров практически исчезла из поле зрения общественного внимания, но это не означает, что она стала менее важной.
Наоборот, так как большинство автопроизводителей начали продвигать основную идею пассивной защиты еще дальше, роль этого элемента безопасности автомобиля возрастает. В этом им помогают организации типа IIHS, NHTSA или Euro NCAP, которые проводят свои краш-тесты автомобилей, и эти тесты с каждым разом все труднее пройти. Усложняют задачу все более жесткие правила к защите пешеходов. Для этого автопроизводителям приходится создавать особую форму капота, в которую не всегда удобно «ложится» система защиты самих пассажиров автомобиля.
Тем не менее, клетки безопасности стали еще мощнее и технологичнее, благодаря более широкому использованию особо прочный стали и даже армированного углеродным волокном пластика (CFRP).
Вот такая краткая история развития и основные вехи этого важного элемента любого автомобиля, от мала, до велика.
