Автомобиль Blade, напечатынный на 3D-принтере

Автомобиль Blade, напечатынный на 3D-принтере

Blade – так назы­ва­ет­ся пер­вый в мире супер­кар, напе­ча­тан­ный на 3D прин­те­ре. Кевин Цин­гер (Kevin Czinger) явля­ет­ся осно­ва­те­лем ком­па­нии CEO of Divergent Microfactories, кото­рая сде­ла­ла этот авто­мо­биль.

Не все части маши­ны сде­ла­ны на 3D-прин­те­ре. Ком­по­зит­ные пане­ли сде­ла­ны тра­ди­ци­он­ным спо­со­бом, но в про­цес­се усо­вер­шен­ство­ва­ния тех­но­ло­гии и пане­ли кузо­ва мож­но будет печа­тать. Так­же, тра­ди­ци­он­ным спо­со­бом сде­ла­ны колё­са с покрыш­ка­ми, тор­моз­ные колод­ки и дру­гие рас­ход­ные мате­ри­а­лы. Маши­на скон­стру­и­ро­ва­на из более чем 70 узлов, напе­ча­тан­ных на 3D-прин­те­ре и состо­я­щих из дюра­лю­ми­ния. На рас­пе­чат­ку самых боль­ших узлов ушло око­ло 4‑х часов. Они сов­ме­ще­ны с угле­во­ло­кон­ны­ми соеди­не­ни­я­ми. Рама спро­ек­ти­ро­ва­на так, что её мож­но уком­плек­то­вать чем угод­но, что­бы полу­чил­ся авто­мо­биль любо­го типа. Кевин сотруд­ни­ча­ет с тре­мя круп­ней­ши­ми ком­па­ни­я­ми, зани­ма­ю­щи­ми­ся 3D-печа­тью метал­ли­че­ских кон­струк­ций. Про­цесс назы­ва­ет­ся Direct Metal Laser Sintering ( DMLS ) – пря­мое лазер­ное спе­ка­ние метал­ла. При этой тех­но­ло­гии деталь изго­тав­ли­ва­ет­ся слой за сло­ем. Ком­па­ния посто­ян­но улуч­ша­ет и уско­ря­ет тех­но­ло­ги­че­ский про­цесс. Кевин счи­та­ет, что 18-ти месяч­ный про­цесс про­из­вод­ства рамы будет уско­рен и соста­вит поряд­ка 1–2 часов.

Дви­га­тель супер­ка­ра – тюнин­го­вая вер­сия 2‑литрового Mitsubishi Evo X. Он был рас­то­чен до 2.4‑литра и фор­си­ро­ван тур­бо­чар­дже­ром. Мощ­ность дви­га­те­ля состав­ля­ет 700 лоша­ди­ных сил. Вес авто­мо­би­ля состав­ля­ет все­го 630 кг. Раз­гон от 0 до 100 км/ч состав­ля­ет все­го 2.2 секун­ды. Blade име­ет коэф­фи­ци­ент соот­но­ше­ния мощ­но­сти к весу почти в два раза выше, чем Bugatti Veyron.

Пока сде­лан толь­ко один про­то­тип и ведут­ся иссле­до­ва­ния и рабо­ты над улуч­ше­ни­ем тех­но­ло­гии печа­ти и уве­ли­че­ни­ем струк­тур­ной жёст­ко­сти рамы. Гла­ва ком­па­нии Кевин Цин­гер оза­бо­чен сокра­ще­ни­ем коли­че­ства энер­гии при про­из­вод­стве, а так­же умень­ше­ни­ем сто­и­мо­сти про­из­вод­ства. Глав­ное пре­иму­ще­ство тех­но­ло­гии 3D печа­ти метал­ли­че­ских кон­струк­ций – умень­ше­ние загряз­не­ния окру­жа­ю­щей сре­ды в про­цес­се про­из­вод­ства.

Эле­мент рамы, напе­ча­тан­ный на 3D-прин­те­ре

Авто­мо­биль­ная инду­стрия была в застое в послед­нее вре­мя. В то вре­мя, как дизайн авто­мо­би­лей и ком­пью­тер­ное осна­ще­ние про­грес­си­ро­ва­ли, про­цесс про­из­вод­ства и его послед­ствия загряз­не­ния окру­жа­ю­щей сре­ды оста­вал­ся без изме­не­ний послед­ние деся­ти­ле­тия. Тех­но­ло­гии 3‑D печа­ти в про­из­вод­стве авто­мо­би­лей пока­за­ли высо­кий потен­ци­ал.

На кон­фе­рен­ции в Сан Фран­цис­ко, Кевин сде­лал доклад. Была пред­став­ле­на тех­но­ло­гия изго­тов­ле­ния лёг­ко­го и быст­ро­го супер­ка­ра Blade, мно­гие дета­ли кото­ро­го сде­ла­ны, с помо­щью 3D печа­ти. Сама тех­но­ло­гия поз­во­ля­ет сни­зить коли­че­ство мате­ри­а­лов и энер­гии, затра­чи­ва­е­мых для про­из­вод­ства авто­мо­би­лей. Так­же сокра­тит­ся уро­вень загряз­не­ния окру­жа­ю­щей сре­ды при про­из­вод­стве. По этим при­чи­нам сни­зит­ся сто­и­мость авто­мо­би­лей, в срав­не­нии со сто­и­мо­стью тра­ди­ци­он­но про­из­ве­дён­ных транс­порт­ных средств.

Рань­ше уже дела­ли авто­мо­би­ли с дета­ля­ми, напе­ча­тан­ны­ми на 3D прин­те­ре, но про­цесс про­из­вод­ства, кото­рый пред­ла­га­ет Кевин, зна­чи­тель­но отли­ча­ет­ся. Вме­сто печа­ти все­го авто­мо­би­ля, ком­па­ния Кеви­на печа­та­ет на 3D прин­те­ре алю­ми­ни­е­вые сег­мен­ты, из кото­рых потом соби­ра­ет­ся авто­мо­биль. Такой под­ход поз­во­ля­ет дости­гать слож­ных форм с глад­кой поверх­но­стью. Алю­ми­ни­е­вые сег­мен­ты соеди­ня­ют­ся с помо­щью кар­бо­но­вых кре­пе­жей.

После того как все дета­ли рас­пе­ча­та­ны, раму авто­мо­би­ля мож­но собрать за счи­тан­ные мину­ты. Для сбор­ки не тре­бу­ют­ся высо­ко­ква­ли­фи­ци­ро­ван­ные спе­ци­а­ли­сты. Одна из глав­ных идей Кеви­на состо­ит в том, что­бы сде­лать про­из­вод­ство авто­мо­би­лей более лёг­ким. Таким обра­зом, про­из­во­дить авто­мо­би­ли смо­гут неболь­шие пред­при­я­тия.

Рама авто­мо­би­ля Blade, весом все­го 46 кило­грамм

Кевин пла­ни­ру­ет нала­дить про­из­вод­ство 10000 таких супер­ка­ров в год и сде­лать их сто­и­мость доступ­ной для рядо­вых поку­па­те­лей.

Идея Кеви­на в том, что­бы любой пред­при­ни­ма­тель, кото­рый захо­чет зани­мать­ся про­из­вод­ством машин, смог открыть неболь­шое пред­при­я­тие и на базе его тех­но­ло­гии и спе­ци­аль­но­го обо­ру­до­ва­ния, про­из­во­дил авто­мо­би­ли со сво­им уни­каль­ным дизай­ном. Это может быть не обя­за­тель­но супер­кар, но и седан, пикап, гру­зо­вик.

Авто­мо­би­ли, изго­тав­ли­ва­е­мые по новой тех­но­ло­гии 3D печа­ти метал­ли­че­ских сег­мен­тов, будут на 90% лег­че, гораз­до проч­нее и более изно­со­устой­чи­вые, чем авто­мо­би­ли, про­из­во­ди­мые по тра­ди­ци­он­ным тех­но­ло­ги­ям.

Кевин, на кон­фе­рен­ции, обра­тил вни­ма­ние на то, что про­из­вод­ство авто­мо­би­лей не мень­ше загряз­ня­ет окру­жа­ю­щую сре­ду, чем выхлоп­ные газы при их экс­плу­а­та­ции.

При 3D печа­ти алю­ми­ни­е­вых сег­мен­тов при­ме­ня­ет­ся алю­ми­ни­е­вый поро­шок, кото­рый рас­плав­ля­ет­ся лазе­ром и слой за сло­ем фор­ми­ру­ет нуж­ную фор­му.

По оцен­кам Кеви­на для созда­ния неболь­шо­го пред­при­я­тия, исполь­зу­ю­ще­го его тех­но­ло­гию, кото­рое будет про­из­во­дить 10000 машин в год пона­до­бит­ся око­ло 20 мил­ли­о­нов дол­ла­ров, в то вре­мя, как для орга­ни­за­ции заво­да по про­из­вод­ству тако­го же коли­че­ства тра­ди­ци­он­ных авто­мо­би­лей потре­бу­ет­ся не мень­ше 1 мил­ли­ар­да дол­ла­ров. При этом про­из­вод­ство авто­мо­би­лей при исполь­зо­ва­нии новой тех­но­ло­гии 3D печа­ти будет очень гиб­ким и спо­соб­ным про­из­во­дить любые авто­мо­би­ли, любой фор­мы и раз­ме­ра.

Авто­мо­би­лю Blade тре­бу­ет­ся ещё прой­ти мно­же­ство тестов, что­бы дока­зать проч­ность и без­опас­ность кон­струк­ции транс­порт­но­го сред­ства.

10 автомобилей, напечатанных на 3D принтере.

В статье «Для чего нужны модели автомобилей из глины» я писал, что благодаря современным 3D технологиям модель автомобиля можно не только создать на компьютере в 3D редакторе, но и распечатать её в натуральную величину на 3D принтере. В этой статье я докажу вам, что это действительно возможно. Итак, встречайте десять автомобилей напечатанных на 3D принтере:

Strati считается первым в мире автомобилем, большинство деталей которого напечатаны на 3D принтере. Автомобиль был создан в 2014 году находящейся в американском штате Аризона компанией Local Motors в сотрудничестве с Национальной лабораторией Ок-Риджа. 75% деталей этого автомобиля напечатано на 3D принтере, а чтобы их напечатать потребовалось всего 44 часа. В качестве силовой установки в этом автомобиле используется электродвигатель производства Renault. Выглядит автомобиль грубовато, поскольку это черновой вариант, но если обработать напильником и покрасить, то получится вполне не плохо.

Shelby Cobra 3D Printed

В 2015 году учёные из Национальной лаборатории Ок-Риджа создали с помощью 3D принтера точную копию легендарного спортивного автомобиля Shelby Cobra. Автомобиль был разработан и создан всего за шесть недель, но в отличие от настоящего Shelby Cobra его напечатанная на 3D принтере копия оснащена электродвигателем.

Имея в своём распоряжении огромный 3D принтер, учёные из Национальной лаборатории Ок-Риджа решили не останавливаться на копии Shelby Cobra и в 2015 году напечатали не только ещё один автомобиль, но и целый дом. Целью этого было продемонстрировать инновационный способ использования, хранения и потребления электроэнергии. В солнечную погоду дом снабжался электроэнергией от солнечных батарей и мог заряжать припаркованный рядом автомобиль, а в пасмурную погоду наоборот, автомобиль снабжал электроэнергией дом. Что касается непосредственно автомобиля, то он работает на природном газе и способен развить скорость до 55 км. / ч. Кстати гладкий он не потому, что его обработали напильником, а потому, что все его детали облили специальной смолой, которую потом отполировали.

Все детали кузова автомобиля Urbee 2 напечатаны на 3D принтере. Он был создан в 2013 году компанией Korecologic на деньги, собранные с помощью сервиса Kickstarter. Силовая установка автомобиля состоит из двух электродвигателей и 1-цилиндрового двигателя внутреннего сгорания, чего при массе автомобиля 500 килограмм вполне достаточно, чтобы разогнаться до 112 км. / ч. Автомобиль планировали запустить в серийное производство, но что-то пошло не так и после 2015 года о компании Korecologic никто ничего не слышал.

Этот весьма симпатичный автомобиль был впервые продемонстрирован в 2018 году на выставке инноваций в Китае. Он состоит всего из 57 деталей напечатанных на 3D принтере и полностью готов к серийному производству. Его ориентировочная стоимость составляет около 7 500 американских долларов и на него уже поступают заказы.

Areion это первый в мире гоночный автомобиль, напечатанный на 3D принтере. Он был создан в 2012 году командой студентов Formula Group T из Бельгии в рамках конкурса по дизайну, проводившемся между университетами. Автомобиль был успешно протестирован на трассе Хоккенхаймринг в Германии, где его удалось разогнать до 140 км. / ч. С 0 до 100 км. / ч. автомобиль разгоняется за 4,0 секунды.

The Light Cocoon

На мой взгляд, это самый красивый автомобиль в этом списке. Его дебют состоялся в 2015 году на автосалоне в Женеве, а создан он был немецкой компанией EDAG Engineering занимающейся разработкой новых технологий для автомобильной промышленности. Интересной особенностью автомобиля является то, что его напечатанный на 3D принтере каркас обтянут водонепроницаемой прозрачной тканью, благодаря чему автомобиль меняет цвет с помощью установленной внутри каркаса подсветки.

Вы наверняка знаете, что Shell это одна из крупнейших нефтедобывающих и нефтеперерабатывающих компаний, но вы точно не знали, что эта компания недавно разработала собственный автомобиль, состоящий из 93 деталей напечатанных на 3D принтере. Автомобиль электрический и обладает максимальной скоростью 155 км. / ч. Однако производить этот автомобиль серийно Shell не планирует. Его создали с целью показать, что нефть для Shell это не главное и компания способна производить не только топливо и смазочные материалы, но и собственные экологически чистые автомобили.

Этот спортивный автомобиль создан американской компанией Divergent, которая специализируется на производстве автомобилей из экологически чистых материалов. Большая часть его деталей напечатана на 3D принтере, благодаря чему масса автомобиля составляет всего 630 килограмм. Автомобиль оснащён турбированным двигателем Mitsubishi 4B11T, объём которого увеличили с 2,0 до 2,4 литров, а мощность довели до 720 лошадиных сил. С 0 до 100 км. / ч. автомобиль разгоняется всего за 2,2 секунды, но самое главное, что этот автомобиль сертифицирован для движения по дорогам общего пользования.

Bentley EXP 10 Speed 6

Глядя на то, как молодые развивающиеся компании печатают автомобили на 3D принтере, инженеры Bentley решили не отставать и тоже воспользовались современными 3D технологиями. Конечно же кузов Bentley EXP 10 Speed 6 не напечатан на 3D принтере, однако на 3D принтере напечатаны некоторые детали его интерьера и экстерьера, что помогло существенно снизить стоимость этого и без того не дешёвого автомобиля.

Новости аддитивных технологий. Новости мирового автопрома. Компания Divergent Microfactories представила суперкар с каркасом кузова, напечатанном на промышленном 3D-принтере

Стартап-компания Divergent Microfactories (DM) из США предлагает принципиально новый подход к автомобилестроению, использующий преимущества аддитивных технологий. В июне 2015 года DM представила первый прототип суперкара Blade, производство которого не требует заводских мощностей и цехового оборудования в привычном понимании. Как утверждают в компании, 3D-печать позволяет наладить сборку автомобилей из готовых деталей даже на небольших площадках.

Представленный суперкар, согласно данным Divergent Microfactories , обладает впечатляющими характеристиками. Двухместный Blade оснащён четырехцилиндровым двигателем мощностью 700 л.с. и способен разгоняться до 96,5 км в час почти за две секунды — быстрее, чем McLaren P1 . Удельная мощность новинки от DM в два раза превышает характеристики Bugatti Veyron ; уточняется, что весит Blade всего 635 килограмм.

Преимущества в весе удаётся добиться благодаря лёгкому, но прочному несущему каркасу. Он базируется на специальных элементах – полых алюминиевых «узлах», изготовленных на промышленном 3D принтере методом послойного наплавления. В эти модули затем вставляются стержни из углеродного волокна. В целом на процесс сборки автошасси для Blade силами трёх человек требуется не более часа, утверждают в компании.

Видео: как создается Blade

В ближайшие полтора года Divergent Microfactories планирует построить производственную площадку, где будет отрабатываться методика создания автомобиля, а затем собирается продавать данную технологию.

«Компании, получившие лицензию, могут закупать большинство других компонентов у местных поставщиков, и, используя модульную конструкцию, создавать свои транспортные средства — не обязательно суперкары, это могут быть, к примеру, пикапы», говорит основатель Divergent Microfactories Кевин Зингер (Kevin Czinger).

За плечами Зингера уже есть опыт в автомобилестроении. В 2009 году он основал компанию Coda Automotive, которая занималась разработкой, производством и реализацией электромобилей и литий-ионных аккумуляторов. Первые машины поступили в продажу в марте 2012 года, всего было реализовано меньше 100 седанов Coda. В 2013 году Coda Automotive обанкротилась, Кевин Зингер ушёл с поста исполнительного директора компании еще в 2010 году.

В отличие от Coda Automotive, Divergent Microfactories не сфокусирована на серийном производстве автомобилей. Как отмечается на сайте DM, на собственной фабрике компании планируют выпускать лимитированные партии машин с высокими динамическими характеристиками. Основная же цель Divergent Microfactories — лицензирование своей производственной технологии «для нового поколения небольших производств (микрофабрик) по всему миру».

Новый подход позволит не только значительно снизить затраты на производство, но и минимизировать негативное воздействие на окружающую среду, подчеркивает Кевин Зингер.

«Несмотря на то, что мировая промышленность значительно продвинулась в создании автомобилей со сниженной эмиссией углекислого газа, сам процесс их производства всё же никак нельзя назвать «зелёным». Представленный нами Blade наносит гораздо меньше вреда окружающей среде, чем, например, электромобиль с энергетической ёмкостью аккумулятора в 85 киловатт-час. Мы предлагаем совершенно новый, требующий минимальных ресурсов и сокращающий объемы вредных выбросов способ создания машин,благодаря которому небольшие компании смогут бросить вызов экономике крупных производств. На примере Blade мы показываем, что это реально, — даже если речь идёт о выпуске стильных и сверхмощных авто», — говорит Зингер.

Отметим, что над похожей идеей создания автомобилей с помощью микрофабрик также работает компания Local Motors (США). Чтобы обеспечить мощности и поддержку для энтузиастов, которые хотят заниматься сборкой машин, запущены две «микрофабрики» — в Аризоне и Неваде, сообщает Top Gear. Исследовательское направление Local Motors базируется в Университете Теннесси.

Компания также предлагает в качестве модульной основы для будущих авто трубчатое рамное шасси, которое может быть адаптировано для широкого ряда моторов. Также можно варьировать обвес и каркас безопасности, выбирать варианты капота.

Компания громко заявила о себе в январе 2015 года на Североамериканском международном автосалоне (NAIAS) в Детройте, представив копию спорткара 1964 года Shelby Cobra, изготовленную с помощью аддитивных технологий. На весь проект (от концепции до сборки полноценного автомобиля) потребовалось шесть недель. (Подробнее можно прочитать в материале «На автосалоне в Детройте представлена версия легендарной Shelby Cobra, напечатанная на 3D-принтере»).

Видео производства Shelby Cobra

Версия Shelby Cobra создана в национальной лаборатории Министерства энергетики США Oak Ridge National Laboratory (ORNL) с помощью промышленной установки BAAM (Big Area Additive Manufacturing – «аддитивное производство большой площади») и технологии прямого цифрового производства (Direct Digital Manufacturing). Из усиленного углеволокном АБС-пластика были распечатаны кузов, рама, пассажирский салон и ряд декоративных элементов автомобиля, общий вес которого составил около 630 кг.

Проект Shelby, в свою очередь, может считаться логическим продолжением еще одной разработки Local Motors — электромобиля Strati. Его презентация прошла в сентябре 2014 года в Чикаго, на автосалоне International Manufacturing Technology Show (IMTS). Машина была создана за пять дней работы выставки, при этом впервые большая часть машины была «выращена» единым элементом.

Видео создания электромобиля Strati

Стоит также отметить концепт спорткара Light Cocoon, представленный инжиниринговой компанией EDAG (Германия) на автосалоне в Женеве в марте 2015 года. Каркас кузова автомобиля, при проектировании которого применялись принципы бионического дизайна, полностью создан на промышленном 3D-принтере (подробнее можно прочитать в материале «Пять самых необычных концептов Женевского автосалона — 2015»).

Видео: Light Cocoon на автосалоне в Женеве

Еще один электромобиль, созданный с помощью аддитивных технологий — StreetScooter — был представлен в ноябре 2014 года на выставке EuroMold 2014 во Франкфурте. Экстерьер и интерьер машины произведены на промышленной системе трехмерной печати Objet1000 от компании Stratasys (США) – подробнее в материале «Выставка EuroMold 2014 во Франкфурте — продемонстрированы достижения в области технологий аддитивного производства».

Применение 3D-печати в ремонте и тюнинге автомобилей

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Статья относится к принтерам:

Автомобильная тематика знакома и близка многим. Мы любим смотреть на красивые и быстрые автомобили, а некоторые счастливчики управляют такими автомобилями или их создают.

Сегодня поговорим о применении технологии 3D печати и 3D сканирования в автомобилестроении.

Мы не будем рассматривать амбициозные и спорные проекты компаний по печати автомобиля целиком, а рассмотрим более простое и доступное применение данной технологии.

Печать изношенных или сломанных деталей, изготовленных из пластиков

Клиенты неоднократно обращаются с заказами на печать заглушек на колесные диски с уникальной эмблемой или на замену потерявшимся. Также люди ищут замену изношенных шестерен в привод стеклоподъемников или элементы салазок люка.

Часть крепления для дворников

Подобные узлы, установленные во многих дорогих автомобилях, часто продаются в сборе с остальными узлами, неким модулем. Само собой данные запчасти не могут стоить дешево, и в данном случае технология 3D печати отлично подходит для решения задачи.

Автомобильная крышка на диск

Клипса внутренней обшивки Nissan

Заглушки колесных дисков Work Equip

Втулки на автомобиль

Стоит упомянуть, что не все детали могут быть распечатаны на обычном 3D принтере без растворимых поддержек из-за сложной геометрии модели. Печатаемая модель может иметь множество тонких элементов, которые могут сломаться во время печати или непосредственной эксплуатации. Благо подобных деталей подавляющее меньшинство и они встречаются крайне редко.

Все, что вам необходимо, чтобы выполнять подобные заказы:

• Недорогой 3D принтер, способный печатать ABS и Nylon пластиками. Само собой правильно настроенный и откалиброванный
• Знание и умение работать в любой из программ трехмерного моделирования. Для моделирования технических моделей лучше всего подходят такие CAD системы, как SolidWorks, Autodesk Inventor или “Компас”. При должном уровне знания 3D редактора, время моделирования занимает не больше часа.

Печать декоративных элементов и элементов кузова, не несущих серьезную нагрузку

Пожалуй начнем с примеров амбициозных проектов:

Некий Ivan Sentch воплотил давнюю мечту в жизнь и самостоятельно построить Aston Martin DB4, как у Джеймса Бонда. Корпус своего автомобиля он печатал маленькими кусочками на принтере UP!, кусочками 150*150*150мм.

Еще один пример печати корпуса классического автомобиля Shelby Cobra, напечатанного на принтере BAAM (Big Area Additive Manufacturing).

Конечно данные примеры служат исключительно познавательной и исследовательской цели, до печати цельного автомобиля говорить еще рано. Но уже сейчас 3D печать совместно с технологией 3D сканирования открывает нам новые горизонты для кастомизации, декорирования, улучшение эргономики пользования автомобилем, а также создание уникальных аэродинамических “обвесов” для вполне реальных гоночных болидов.

И так, как же применять 3D-технологии в данном контексте? Начнем издалека. Многие владельцы автомобилей наверняка намучались с поиском надежной подставки под свой смартфон, планшет или навигатор. Китайские липучки на стекло от тряски падают под ноги, закрывают половину обзора, а еще и жутко неудобны в настройке и использовании в целом. В данном случае достаточно найти уже готовую модель в интернете, либо спроектировать держатель телефона под заказчика, конкретно под его телефон.

Далее на очереди подстаканники, как известно не все автомобили оснащены данной опцией, либо их расположение крайне неудобно.

А двигаясь ниже по консоли с ностальгией вспоминаем, что когда то видели крутую прозрачную ручку кпп с розочкой или пауком у знакомого таксиста. Мы хотим что то подобное. В автомагазине ручки КПП невзрачны и скучны. А вот ручки по мотивам MadMax, я уверен, многие бы хотели.

Подобные изделия можно изготовить, имея недорогой 3D принтер, а учитывая количество готовых моделей, можно вовсе не уметь моделировать.

Отдельно можно затронуть модификацию интерьеров авто, например панели на BMW

3D печать же позволяет делать симметричные и относительно ровные элементы, которым требуется минимальная доработка. Проблема может заключаться разве что в довольно долгом производстве крупных элементов, и ставить на поток такое производство сложно, к тому же прочности пластиков для 3D печати может не хватить для постоянного использования и элементы все равно нужно будет укреплять стеклотканью или смолой.

Данный обтекатель отсканирован сканером Sense, и распечатан на UP Box.

ИсточникНа ресурсе 3D-Today был опубликован отличный кейс ремонта Mersedes с помощью 3D-печати.

Модель была сделана в программе TinkerCad и распечатана с помощью 3D-принтера Wanhao Duplicator i3 V2. Сначала для такой работы был выбран материал PLA, но поскольку деталь будет использоваться в местах с высокой температурой было принято решение напечатать его при помощи материала Nylon. Деталь прекрасно подошла и была использована в автомобиле.

Печать логотипа Chrysler

Печать колец для ДХО на BMW X5

Литье и печать кнопок

Применение термовакуумной формовки и 3d-печати

Печать мастер моделей под последующее литье имеет довольно много преимуществ – без проблем можно изготовить зеркальные мастер модели, легкая доводка поверхности по сравнению, например с послойным изготовлением на ЧПУ. Для небольших изделий это идеальный вариант, поскольку печать их быстра и довольно дешева. Но на габаритных деталях, размером больше, например 20 см все уже не так радужно, уходит довольно много материала, печать может длиться несколько суток и появляются требования к температурному режиму внутри принтера, чтобы изделие не расслаивалось и не загибалось при печати, принтеры с большой областью печати стоят дороже небольших собратьев, а печать по частям требует соответственно склейки и обработки швов.

Вакуумная формовка деталей обвеса F-51 Red Wheels 3

Современные сканеры и средства автоматизированного проектирования позволяют создавать достаточно точные компьютерные модели. С помощью них возможно получить цифровую модель имеющегося узла, например элемент кузова (“обвеса”) автомобиля, или создать на ее основе новую. Имея цифровую модель, можно произвести любые прочностные, массовые или аэродинамические расчеты в кратчайшие сроки и с минимальными затратами. А имея в распоряжении дешевый, “домашний” FDM принтер можно быстро получать макеты в натуральную величину, или уже готовые узлы для автомобиля.

Изменение – если вы хотите внести функциональную модификацию в существующий элемент, например добавить держатель для телефона к какому либо элементу приборной панели, используя сканирование, можно получить копию нужного элемента и затем смоделировать дополнительный элемент, а потом изготовить изделие.

Замеры – основное направление 3D сканирования в моддинге автомобилей. Не все элементы автомобиля можно легко замерить, радиусные поверхности, плавные изгибы, все это сложно поддается замерам и при изготовлении обвеса, ваше смоделированное изделие может просто не сойтись с самим автомомбилем и все придется переделывать. Сканирование же позволяет избежать подобных проблем, вы получаете достаточно точную копию поверхности автомобиля и можете примерять ваш обвес еще в цифровом виде и вносить нужные изменения непосредственно до изготовления.

3D-сканы креплений для датчиков на Land Rover

Первый в мире автомобиль мощностью 700 л.с., напечатанный на 3Д принтере в закладки 4

700 лошадиных сил под капотом, вес всего 650 килограммов, и разгоняется до 100км/ч всего за 2,2 секунды. Представляем вам Blade — первый в мире суперкар, напечатанный на 3D-принтере.

3-D печать находит всё большее применение в нашей жизни — от повседневных объектов и медицинских имплантантов до настоящих мостов. Теперь к этому списку добавится ещё и автомобиль, который будет к тому же более скоростным, чем большинство суперкаров.

Компания Divergent Microfactories, выпустившая Blade, представила совершенно новый, можно сказать, революционный подход в автомобилестроении.

Как утверждают представители компании на официальном сайте, новая технология 3D-печати позволит значительно сократить затраты, связанные с производством автомобилей (материалы, энергию и т.д.), а также уменьшить загрязнение окружающей среды.

Суперкар Blade более экологически чистый, безопасный и лёгкий по сравнению с обычными автомобилями.

Благодаря напечатанным на 3D-принтере алюминиевым деталям, соединённым с помощью специальных трубок из углеродного волокна, шасси Blade будет на 90% легче, чем в традиционных автомобилях. При этом Blade будет более прочным, долговечным и, вполне вероятно, безаварийным, что в свою очередь поможет снизить и стоимость страховки КАСКО.

Меньший вес суперкара позволит экономить топливо и уменьшить износ на дорогах.

Под капотом Blade спрятан двигатель мощностью 700 лошадиных сил, благодаря которому он может разгоняться до скорости 100км/ч за 2,2 секунды. Для сравнения Porsche 911 Turbo разгоняется до сотни за 2,9 секунды, а Lamborghini Aventador — за 2,7 секунды.

Суперкар Blade — это не только суперсовременный и быстрый, но и экологически чистый автомобиль. Компания Divergent Microfactories заверяет, что у него очень низкий уровень выбросов, составляющий лишь 1/3 загрязнений, эмитируемых электромобилями.

Компания Divergent Microfactories объявила также о планах по демократизации производства этих автомобилей. Цель создателей суперкара Blade — отдать технологию в руки небольших групп новаторов по всему миру, что позволит им строить маленькие заводы и производить собственные автомобили. Сама компания не исключает создания чего-то большего в будущем.

Blade — первый в мире суперкар, созданный с помощью технологии 3-D печати. Пока, правда, неизвестно, сколько он будет стоить.