Автомобиль Blade, напечатынный на 3D-принтере
Автомобиль Blade, напечатынный на 3D-принтере
Blade – так называется первый в мире суперкар, напечатанный на 3D принтере. Кевин Цингер (Kevin Czinger) является основателем компании CEO of Divergent Microfactories, которая сделала этот автомобиль.
Не все части машины сделаны на 3D-принтере. Композитные панели сделаны традиционным способом, но в процессе усовершенствования технологии и панели кузова можно будет печатать. Также, традиционным способом сделаны колёса с покрышками, тормозные колодки и другие расходные материалы. Машина сконструирована из более чем 70 узлов, напечатанных на 3D-принтере и состоящих из дюралюминия. На распечатку самых больших узлов ушло около 4‑х часов. Они совмещены с углеволоконными соединениями. Рама спроектирована так, что её можно укомплектовать чем угодно, чтобы получился автомобиль любого типа. Кевин сотрудничает с тремя крупнейшими компаниями, занимающимися 3D-печатью металлических конструкций. Процесс называется Direct Metal Laser Sintering ( DMLS ) – прямое лазерное спекание металла. При этой технологии деталь изготавливается слой за слоем. Компания постоянно улучшает и ускоряет технологический процесс. Кевин считает, что 18-ти месячный процесс производства рамы будет ускорен и составит порядка 1–2 часов.
Двигатель суперкара – тюнинговая версия 2‑литрового Mitsubishi Evo X. Он был расточен до 2.4‑литра и форсирован турбочарджером. Мощность двигателя составляет 700 лошадиных сил. Вес автомобиля составляет всего 630 кг. Разгон от 0 до 100 км/ч составляет всего 2.2 секунды. Blade имеет коэффициент соотношения мощности к весу почти в два раза выше, чем Bugatti Veyron.
Пока сделан только один прототип и ведутся исследования и работы над улучшением технологии печати и увеличением структурной жёсткости рамы. Глава компании Кевин Цингер озабочен сокращением количества энергии при производстве, а также уменьшением стоимости производства. Главное преимущество технологии 3D печати металлических конструкций – уменьшение загрязнения окружающей среды в процессе производства.
Элемент рамы, напечатанный на 3D-принтере
Автомобильная индустрия была в застое в последнее время. В то время, как дизайн автомобилей и компьютерное оснащение прогрессировали, процесс производства и его последствия загрязнения окружающей среды оставался без изменений последние десятилетия. Технологии 3‑D печати в производстве автомобилей показали высокий потенциал.
На конференции в Сан Франциско, Кевин сделал доклад. Была представлена технология изготовления лёгкого и быстрого суперкара Blade, многие детали которого сделаны, с помощью 3D печати. Сама технология позволяет снизить количество материалов и энергии, затрачиваемых для производства автомобилей. Также сократится уровень загрязнения окружающей среды при производстве. По этим причинам снизится стоимость автомобилей, в сравнении со стоимостью традиционно произведённых транспортных средств.
Раньше уже делали автомобили с деталями, напечатанными на 3D принтере, но процесс производства, который предлагает Кевин, значительно отличается. Вместо печати всего автомобиля, компания Кевина печатает на 3D принтере алюминиевые сегменты, из которых потом собирается автомобиль. Такой подход позволяет достигать сложных форм с гладкой поверхностью. Алюминиевые сегменты соединяются с помощью карбоновых крепежей.
После того как все детали распечатаны, раму автомобиля можно собрать за считанные минуты. Для сборки не требуются высококвалифицированные специалисты. Одна из главных идей Кевина состоит в том, чтобы сделать производство автомобилей более лёгким. Таким образом, производить автомобили смогут небольшие предприятия.
Рама автомобиля Blade, весом всего 46 килограмм
Кевин планирует наладить производство 10000 таких суперкаров в год и сделать их стоимость доступной для рядовых покупателей.
Идея Кевина в том, чтобы любой предприниматель, который захочет заниматься производством машин, смог открыть небольшое предприятие и на базе его технологии и специального оборудования, производил автомобили со своим уникальным дизайном. Это может быть не обязательно суперкар, но и седан, пикап, грузовик.
Автомобили, изготавливаемые по новой технологии 3D печати металлических сегментов, будут на 90% легче, гораздо прочнее и более износоустойчивые, чем автомобили, производимые по традиционным технологиям.
Кевин, на конференции, обратил внимание на то, что производство автомобилей не меньше загрязняет окружающую среду, чем выхлопные газы при их эксплуатации.
При 3D печати алюминиевых сегментов применяется алюминиевый порошок, который расплавляется лазером и слой за слоем формирует нужную форму.
По оценкам Кевина для создания небольшого предприятия, использующего его технологию, которое будет производить 10000 машин в год понадобится около 20 миллионов долларов, в то время, как для организации завода по производству такого же количества традиционных автомобилей потребуется не меньше 1 миллиарда долларов. При этом производство автомобилей при использовании новой технологии 3D печати будет очень гибким и способным производить любые автомобили, любой формы и размера.
Автомобилю Blade требуется ещё пройти множество тестов, чтобы доказать прочность и безопасность конструкции транспортного средства.
10 автомобилей, напечатанных на 3D принтере.
В статье «Для чего нужны модели автомобилей из глины» я писал, что благодаря современным 3D технологиям модель автомобиля можно не только создать на компьютере в 3D редакторе, но и распечатать её в натуральную величину на 3D принтере. В этой статье я докажу вам, что это действительно возможно. Итак, встречайте десять автомобилей напечатанных на 3D принтере:
Strati считается первым в мире автомобилем, большинство деталей которого напечатаны на 3D принтере. Автомобиль был создан в 2014 году находящейся в американском штате Аризона компанией Local Motors в сотрудничестве с Национальной лабораторией Ок-Риджа. 75% деталей этого автомобиля напечатано на 3D принтере, а чтобы их напечатать потребовалось всего 44 часа. В качестве силовой установки в этом автомобиле используется электродвигатель производства Renault. Выглядит автомобиль грубовато, поскольку это черновой вариант, но если обработать напильником и покрасить, то получится вполне не плохо.
Shelby Cobra 3D Printed
В 2015 году учёные из Национальной лаборатории Ок-Риджа создали с помощью 3D принтера точную копию легендарного спортивного автомобиля Shelby Cobra. Автомобиль был разработан и создан всего за шесть недель, но в отличие от настоящего Shelby Cobra его напечатанная на 3D принтере копия оснащена электродвигателем.
Имея в своём распоряжении огромный 3D принтер, учёные из Национальной лаборатории Ок-Риджа решили не останавливаться на копии Shelby Cobra и в 2015 году напечатали не только ещё один автомобиль, но и целый дом. Целью этого было продемонстрировать инновационный способ использования, хранения и потребления электроэнергии. В солнечную погоду дом снабжался электроэнергией от солнечных батарей и мог заряжать припаркованный рядом автомобиль, а в пасмурную погоду наоборот, автомобиль снабжал электроэнергией дом. Что касается непосредственно автомобиля, то он работает на природном газе и способен развить скорость до 55 км. / ч. Кстати гладкий он не потому, что его обработали напильником, а потому, что все его детали облили специальной смолой, которую потом отполировали.
Все детали кузова автомобиля Urbee 2 напечатаны на 3D принтере. Он был создан в 2013 году компанией Korecologic на деньги, собранные с помощью сервиса Kickstarter. Силовая установка автомобиля состоит из двух электродвигателей и 1-цилиндрового двигателя внутреннего сгорания, чего при массе автомобиля 500 килограмм вполне достаточно, чтобы разогнаться до 112 км. / ч. Автомобиль планировали запустить в серийное производство, но что-то пошло не так и после 2015 года о компании Korecologic никто ничего не слышал.
Этот весьма симпатичный автомобиль был впервые продемонстрирован в 2018 году на выставке инноваций в Китае. Он состоит всего из 57 деталей напечатанных на 3D принтере и полностью готов к серийному производству. Его ориентировочная стоимость составляет около 7 500 американских долларов и на него уже поступают заказы.
Areion это первый в мире гоночный автомобиль, напечатанный на 3D принтере. Он был создан в 2012 году командой студентов Formula Group T из Бельгии в рамках конкурса по дизайну, проводившемся между университетами. Автомобиль был успешно протестирован на трассе Хоккенхаймринг в Германии, где его удалось разогнать до 140 км. / ч. С 0 до 100 км. / ч. автомобиль разгоняется за 4,0 секунды.
The Light Cocoon
На мой взгляд, это самый красивый автомобиль в этом списке. Его дебют состоялся в 2015 году на автосалоне в Женеве, а создан он был немецкой компанией EDAG Engineering занимающейся разработкой новых технологий для автомобильной промышленности. Интересной особенностью автомобиля является то, что его напечатанный на 3D принтере каркас обтянут водонепроницаемой прозрачной тканью, благодаря чему автомобиль меняет цвет с помощью установленной внутри каркаса подсветки.
Вы наверняка знаете, что Shell это одна из крупнейших нефтедобывающих и нефтеперерабатывающих компаний, но вы точно не знали, что эта компания недавно разработала собственный автомобиль, состоящий из 93 деталей напечатанных на 3D принтере. Автомобиль электрический и обладает максимальной скоростью 155 км. / ч. Однако производить этот автомобиль серийно Shell не планирует. Его создали с целью показать, что нефть для Shell это не главное и компания способна производить не только топливо и смазочные материалы, но и собственные экологически чистые автомобили.
Этот спортивный автомобиль создан американской компанией Divergent, которая специализируется на производстве автомобилей из экологически чистых материалов. Большая часть его деталей напечатана на 3D принтере, благодаря чему масса автомобиля составляет всего 630 килограмм. Автомобиль оснащён турбированным двигателем Mitsubishi 4B11T, объём которого увеличили с 2,0 до 2,4 литров, а мощность довели до 720 лошадиных сил. С 0 до 100 км. / ч. автомобиль разгоняется всего за 2,2 секунды, но самое главное, что этот автомобиль сертифицирован для движения по дорогам общего пользования.
Bentley EXP 10 Speed 6
Глядя на то, как молодые развивающиеся компании печатают автомобили на 3D принтере, инженеры Bentley решили не отставать и тоже воспользовались современными 3D технологиями. Конечно же кузов Bentley EXP 10 Speed 6 не напечатан на 3D принтере, однако на 3D принтере напечатаны некоторые детали его интерьера и экстерьера, что помогло существенно снизить стоимость этого и без того не дешёвого автомобиля.
Новости аддитивных технологий. Новости мирового автопрома. Компания Divergent Microfactories представила суперкар с каркасом кузова, напечатанном на промышленном 3D-принтере
Стартап-компания Divergent Microfactories (DM) из США предлагает принципиально новый подход к автомобилестроению, использующий преимущества аддитивных технологий. В июне 2015 года DM представила первый прототип суперкара Blade, производство которого не требует заводских мощностей и цехового оборудования в привычном понимании. Как утверждают в компании, 3D-печать позволяет наладить сборку автомобилей из готовых деталей даже на небольших площадках.
Представленный суперкар, согласно данным Divergent Microfactories , обладает впечатляющими характеристиками. Двухместный Blade оснащён четырехцилиндровым двигателем мощностью 700 л.с. и способен разгоняться до 96,5 км в час почти за две секунды — быстрее, чем McLaren P1 . Удельная мощность новинки от DM в два раза превышает характеристики Bugatti Veyron ; уточняется, что весит Blade всего 635 килограмм.
Преимущества в весе удаётся добиться благодаря лёгкому, но прочному несущему каркасу. Он базируется на специальных элементах – полых алюминиевых «узлах», изготовленных на промышленном 3D принтере методом послойного наплавления. В эти модули затем вставляются стержни из углеродного волокна. В целом на процесс сборки автошасси для Blade силами трёх человек требуется не более часа, утверждают в компании.
Видео: как создается Blade
В ближайшие полтора года Divergent Microfactories планирует построить производственную площадку, где будет отрабатываться методика создания автомобиля, а затем собирается продавать данную технологию.
«Компании, получившие лицензию, могут закупать большинство других компонентов у местных поставщиков, и, используя модульную конструкцию, создавать свои транспортные средства — не обязательно суперкары, это могут быть, к примеру, пикапы», говорит основатель Divergent Microfactories Кевин Зингер (Kevin Czinger).
За плечами Зингера уже есть опыт в автомобилестроении. В 2009 году он основал компанию Coda Automotive, которая занималась разработкой, производством и реализацией электромобилей и литий-ионных аккумуляторов. Первые машины поступили в продажу в марте 2012 года, всего было реализовано меньше 100 седанов Coda. В 2013 году Coda Automotive обанкротилась, Кевин Зингер ушёл с поста исполнительного директора компании еще в 2010 году.
В отличие от Coda Automotive, Divergent Microfactories не сфокусирована на серийном производстве автомобилей. Как отмечается на сайте DM, на собственной фабрике компании планируют выпускать лимитированные партии машин с высокими динамическими характеристиками. Основная же цель Divergent Microfactories — лицензирование своей производственной технологии «для нового поколения небольших производств (микрофабрик) по всему миру».
Новый подход позволит не только значительно снизить затраты на производство, но и минимизировать негативное воздействие на окружающую среду, подчеркивает Кевин Зингер.
«Несмотря на то, что мировая промышленность значительно продвинулась в создании автомобилей со сниженной эмиссией углекислого газа, сам процесс их производства всё же никак нельзя назвать «зелёным». Представленный нами Blade наносит гораздо меньше вреда окружающей среде, чем, например, электромобиль с энергетической ёмкостью аккумулятора в 85 киловатт-час. Мы предлагаем совершенно новый, требующий минимальных ресурсов и сокращающий объемы вредных выбросов способ создания машин,благодаря которому небольшие компании смогут бросить вызов экономике крупных производств. На примере Blade мы показываем, что это реально, — даже если речь идёт о выпуске стильных и сверхмощных авто», — говорит Зингер.
Отметим, что над похожей идеей создания автомобилей с помощью микрофабрик также работает компания Local Motors (США). Чтобы обеспечить мощности и поддержку для энтузиастов, которые хотят заниматься сборкой машин, запущены две «микрофабрики» — в Аризоне и Неваде, сообщает Top Gear. Исследовательское направление Local Motors базируется в Университете Теннесси.
Компания также предлагает в качестве модульной основы для будущих авто трубчатое рамное шасси, которое может быть адаптировано для широкого ряда моторов. Также можно варьировать обвес и каркас безопасности, выбирать варианты капота.
Компания громко заявила о себе в январе 2015 года на Североамериканском международном автосалоне (NAIAS) в Детройте, представив копию спорткара 1964 года Shelby Cobra, изготовленную с помощью аддитивных технологий. На весь проект (от концепции до сборки полноценного автомобиля) потребовалось шесть недель. (Подробнее можно прочитать в материале «На автосалоне в Детройте представлена версия легендарной Shelby Cobra, напечатанная на 3D-принтере»).
Видео производства Shelby Cobra
Версия Shelby Cobra создана в национальной лаборатории Министерства энергетики США Oak Ridge National Laboratory (ORNL) с помощью промышленной установки BAAM (Big Area Additive Manufacturing – «аддитивное производство большой площади») и технологии прямого цифрового производства (Direct Digital Manufacturing). Из усиленного углеволокном АБС-пластика были распечатаны кузов, рама, пассажирский салон и ряд декоративных элементов автомобиля, общий вес которого составил около 630 кг.
Проект Shelby, в свою очередь, может считаться логическим продолжением еще одной разработки Local Motors — электромобиля Strati. Его презентация прошла в сентябре 2014 года в Чикаго, на автосалоне International Manufacturing Technology Show (IMTS). Машина была создана за пять дней работы выставки, при этом впервые большая часть машины была «выращена» единым элементом.
Видео создания электромобиля Strati
Стоит также отметить концепт спорткара Light Cocoon, представленный инжиниринговой компанией EDAG (Германия) на автосалоне в Женеве в марте 2015 года. Каркас кузова автомобиля, при проектировании которого применялись принципы бионического дизайна, полностью создан на промышленном 3D-принтере (подробнее можно прочитать в материале «Пять самых необычных концептов Женевского автосалона — 2015»).
Видео: Light Cocoon на автосалоне в Женеве
Еще один электромобиль, созданный с помощью аддитивных технологий — StreetScooter — был представлен в ноябре 2014 года на выставке EuroMold 2014 во Франкфурте. Экстерьер и интерьер машины произведены на промышленной системе трехмерной печати Objet1000 от компании Stratasys (США) – подробнее в материале «Выставка EuroMold 2014 во Франкфурте — продемонстрированы достижения в области технологий аддитивного производства».
Применение 3D-печати в ремонте и тюнинге автомобилей
Подпишитесь на автора
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Статья относится к принтерам:
Автомобильная тематика знакома и близка многим. Мы любим смотреть на красивые и быстрые автомобили, а некоторые счастливчики управляют такими автомобилями или их создают.
Сегодня поговорим о применении технологии 3D печати и 3D сканирования в автомобилестроении.
Мы не будем рассматривать амбициозные и спорные проекты компаний по печати автомобиля целиком, а рассмотрим более простое и доступное применение данной технологии.
Печать изношенных или сломанных деталей, изготовленных из пластиков
Клиенты неоднократно обращаются с заказами на печать заглушек на колесные диски с уникальной эмблемой или на замену потерявшимся. Также люди ищут замену изношенных шестерен в привод стеклоподъемников или элементы салазок люка.
Часть крепления для дворников
Подобные узлы, установленные во многих дорогих автомобилях, часто продаются в сборе с остальными узлами, неким модулем. Само собой данные запчасти не могут стоить дешево, и в данном случае технология 3D печати отлично подходит для решения задачи.
Автомобильная крышка на диск
Клипса внутренней обшивки Nissan
Заглушки колесных дисков Work Equip
Втулки на автомобиль
Стоит упомянуть, что не все детали могут быть распечатаны на обычном 3D принтере без растворимых поддержек из-за сложной геометрии модели. Печатаемая модель может иметь множество тонких элементов, которые могут сломаться во время печати или непосредственной эксплуатации. Благо подобных деталей подавляющее меньшинство и они встречаются крайне редко.
Все, что вам необходимо, чтобы выполнять подобные заказы:
- Недорогой 3D принтер, способный печатать ABS и Nylon пластиками. Само собой правильно настроенный и откалиброванный
- Знание и умение работать в любой из программ трехмерного моделирования. Для моделирования технических моделей лучше всего подходят такие CAD системы, как SolidWorks, Autodesk Inventor или “Компас”. При должном уровне знания 3D редактора, время моделирования занимает не больше часа.
Печать декоративных элементов и элементов кузова, не несущих серьезную нагрузку
Пожалуй начнем с примеров амбициозных проектов:
- Некий Ivan Sentch воплотил давнюю мечту в жизнь и самостоятельно построить Aston Martin DB4, как у Джеймса Бонда. Корпус своего автомобиля он печатал маленькими кусочками на принтере UP!, кусочками 150*150*150мм.
Еще один пример печати корпуса классического автомобиля Shelby Cobra, напечатанного на принтере BAAM (Big Area Additive Manufacturing).
Конечно данные примеры служат исключительно познавательной и исследовательской цели, до печати цельного автомобиля говорить еще рано. Но уже сейчас 3D печать совместно с технологией 3D сканирования открывает нам новые горизонты для кастомизации, декорирования, улучшение эргономики пользования автомобилем, а также создание уникальных аэродинамических “обвесов” для вполне реальных гоночных болидов.
И так, как же применять 3D-технологии в данном контексте? Начнем издалека. Многие владельцы автомобилей наверняка намучались с поиском надежной подставки под свой смартфон, планшет или навигатор. Китайские липучки на стекло от тряски падают под ноги, закрывают половину обзора, а еще и жутко неудобны в настройке и использовании в целом. В данном случае достаточно найти уже готовую модель в интернете, либо спроектировать держатель телефона под заказчика, конкретно под его телефон.
Далее на очереди подстаканники, как известно не все автомобили оснащены данной опцией, либо их расположение крайне неудобно.
А двигаясь ниже по консоли с ностальгией вспоминаем, что когда то видели крутую прозрачную ручку кпп с розочкой или пауком у знакомого таксиста. Мы хотим что то подобное. В автомагазине ручки КПП невзрачны и скучны. А вот ручки по мотивам MadMax, я уверен, многие бы хотели.
Подобные изделия можно изготовить, имея недорогой 3D принтер, а учитывая количество готовых моделей, можно вовсе не уметь моделировать.
Отдельно можно затронуть модификацию интерьеров авто, например панели на BMW
3D печать же позволяет делать симметричные и относительно ровные элементы, которым требуется минимальная доработка. Проблема может заключаться разве что в довольно долгом производстве крупных элементов, и ставить на поток такое производство сложно, к тому же прочности пластиков для 3D печати может не хватить для постоянного использования и элементы все равно нужно будет укреплять стеклотканью или смолой.
Данный обтекатель отсканирован сканером Sense, и распечатан на UP Box.
ИсточникНа ресурсе 3D-Today был опубликован отличный кейс ремонта Mersedes с помощью 3D-печати.
Модель была сделана в программе TinkerCad и распечатана с помощью 3D-принтера Wanhao Duplicator i3 V2. Сначала для такой работы был выбран материал PLA, но поскольку деталь будет использоваться в местах с высокой температурой было принято решение напечатать его при помощи материала Nylon. Деталь прекрасно подошла и была использована в автомобиле.
Печать логотипа Chrysler
Печать колец для ДХО на BMW X5
Литье и печать кнопок
Применение термовакуумной формовки и 3d-печати
Печать мастер моделей под последующее литье имеет довольно много преимуществ – без проблем можно изготовить зеркальные мастер модели, легкая доводка поверхности по сравнению, например с послойным изготовлением на ЧПУ. Для небольших изделий это идеальный вариант, поскольку печать их быстра и довольно дешева. Но на габаритных деталях, размером больше, например 20 см все уже не так радужно, уходит довольно много материала, печать может длиться несколько суток и появляются требования к температурному режиму внутри принтера, чтобы изделие не расслаивалось и не загибалось при печати, принтеры с большой областью печати стоят дороже небольших собратьев, а печать по частям требует соответственно склейки и обработки швов.
Вакуумная формовка деталей обвеса F-51 Red Wheels 3
Современные сканеры и средства автоматизированного проектирования позволяют создавать достаточно точные компьютерные модели. С помощью них возможно получить цифровую модель имеющегося узла, например элемент кузова (“обвеса”) автомобиля, или создать на ее основе новую. Имея цифровую модель, можно произвести любые прочностные, массовые или аэродинамические расчеты в кратчайшие сроки и с минимальными затратами. А имея в распоряжении дешевый, “домашний” FDM принтер можно быстро получать макеты в натуральную величину, или уже готовые узлы для автомобиля.
Изменение – если вы хотите внести функциональную модификацию в существующий элемент, например добавить держатель для телефона к какому либо элементу приборной панели, используя сканирование, можно получить копию нужного элемента и затем смоделировать дополнительный элемент, а потом изготовить изделие.
Замеры – основное направление 3D сканирования в моддинге автомобилей. Не все элементы автомобиля можно легко замерить, радиусные поверхности, плавные изгибы, все это сложно поддается замерам и при изготовлении обвеса, ваше смоделированное изделие может просто не сойтись с самим автомомбилем и все придется переделывать. Сканирование же позволяет избежать подобных проблем, вы получаете достаточно точную копию поверхности автомобиля и можете примерять ваш обвес еще в цифровом виде и вносить нужные изменения непосредственно до изготовления.
3D-сканы креплений для датчиков на Land Rover
Первый в мире автомобиль мощностью 700 л.с., напечатанный на 3Д принтере в закладки 4
700 лошадиных сил под капотом, вес всего 650 килограммов, и разгоняется до 100км/ч всего за 2,2 секунды. Представляем вам Blade — первый в мире суперкар, напечатанный на 3D-принтере.
3-D печать находит всё большее применение в нашей жизни — от повседневных объектов и медицинских имплантантов до настоящих мостов. Теперь к этому списку добавится ещё и автомобиль, который будет к тому же более скоростным, чем большинство суперкаров.
Компания Divergent Microfactories, выпустившая Blade, представила совершенно новый, можно сказать, революционный подход в автомобилестроении.
Как утверждают представители компании на официальном сайте, новая технология 3D-печати позволит значительно сократить затраты, связанные с производством автомобилей (материалы, энергию и т.д.), а также уменьшить загрязнение окружающей среды.
Суперкар Blade более экологически чистый, безопасный и лёгкий по сравнению с обычными автомобилями.
Благодаря напечатанным на 3D-принтере алюминиевым деталям, соединённым с помощью специальных трубок из углеродного волокна, шасси Blade будет на 90% легче, чем в традиционных автомобилях. При этом Blade будет более прочным, долговечным и, вполне вероятно, безаварийным, что в свою очередь поможет снизить и стоимость страховки КАСКО.
Меньший вес суперкара позволит экономить топливо и уменьшить износ на дорогах.
Под капотом Blade спрятан двигатель мощностью 700 лошадиных сил, благодаря которому он может разгоняться до скорости 100км/ч за 2,2 секунды. Для сравнения Porsche 911 Turbo разгоняется до сотни за 2,9 секунды, а Lamborghini Aventador — за 2,7 секунды.
Суперкар Blade — это не только суперсовременный и быстрый, но и экологически чистый автомобиль. Компания Divergent Microfactories заверяет, что у него очень низкий уровень выбросов, составляющий лишь 1/3 загрязнений, эмитируемых электромобилями.
Компания Divergent Microfactories объявила также о планах по демократизации производства этих автомобилей. Цель создателей суперкара Blade — отдать технологию в руки небольших групп новаторов по всему миру, что позволит им строить маленькие заводы и производить собственные автомобили. Сама компания не исключает создания чего-то большего в будущем.
Blade — первый в мире суперкар, созданный с помощью технологии 3-D печати. Пока, правда, неизвестно, сколько он будет стоить.